a3驱动机构的含铬马氏体不锈钢无缝钢管rccm中文版法国民用核电标准

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1、M3207产品采购技术规范用于制造压水堆控制棒驱动机构的含铬马氏体不锈钢无缝钢管0适用范围本规范适用于压水堆控制棒驱动机构用含铬马氏体不锈钢制造的控制棒。1冶炼必须采用电炉或其它相当的冶炼工艺冶炼。2化学成分要求2.1规定值熔炼分析和成品分析所测得的化学成分必须符合I的规定值。表IAFNOR牌号Z12CN13元素熔炼分析（%）和成品分析（%）碳≤0.15锰≤1.00磷≤0.030硫≤0.030硅≤1.00镍≤0.50铬11.50～13.50钴≤0.202.2化学分析钢厂须提供熔炼分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。每一炉罐号中应取一根钢管进行成品分析。分析

2、必须按MC1000的规定进行。3制造3.1制造程序开始制造前，钢管制造商必须制订一份制造程序。该制造程序按时间先后顺序列出各种中间热处理、最终热处理、最终机加工和无损检验等各项操作过程。3.2钢管制造用于制造钢管的圆钢或圆坯应取自头尾充分切除的钢锭。如有必要，应仔细修整。总锻造比必须大于3。钢管可热拔或冷拔（在3.1节制造程序中说明）。钢管热拔后应缓慢冷却。钢管应用矫正辊矫直。3.3交货状态——热处理钢管必须以热处理状态交货。奥氏体化后，钢管须经油淬或水淬，然后在不低于600℃温度下回火。钢管矫直后须做消除应力热处理，其处理温度至少应比回火温度低20℃，但不能低于580℃

3、。在确定以上温度时，应考虑到钢管不同部位间的温度差。至少用一根热电偶来测量热处理温度，热电偶应放置在每批炉料的一根钢管上。供货商应建立记录分析卡。如果某批钢管要重新热处理，则按上述相同方法进行。4力学性能4.1规定值力学性能规定值列于表Ⅱ。表Ⅱ试验项目试验温度℃性能规定值拉伸室温R0.002≥550MPaRm≥690MPaA%(5D)≥18Z%≥50KV冲击0最小平均值（1）40J个别最小值28J洛氏硬度室温最大值27最小值17（1）每组三块试样中，至多一个结果低于规定的平均值方可验收。4.2取样试料必须在交货状态的钢管上截取。试料应从钢管两端截取。拉伸和冲击试样应纵向截

4、取，即试样轴线应与管子轴线平行。试样的有效部位应尽可能靠近钢管的内表面。冲击试验试样缺口轴线应垂直于表面。4.3试验4.3.1试验项目和数量每批都应进行力学性能测试。所谓批，是指来自同一炉号、经同一制造工艺生产、直径和壁厚相同并同炉热处理的钢管。每批不得超过80根钢管。硬度试验应在每根钢管的两端进行。每批钢管的长度应允许试样从其超长部分截取。应在硬度最高和最低的两根钢管上取样进行力学性能试验。试验项目、取样方向及试验温度列于表Ⅲ。表Ⅲ试验项目取样方向试验温度℃每项试验的试样数拉伸纵向室温每根管子取1个KV冲击纵向0每根管子取3个4.3.2试验实施方式A——室温拉伸试验a）

5、试样必须采用公称直径10mm和尺寸符合MC1000规定的圆形截面试样。b）试验方法必须按MC1000的规定进行拉伸试验，并记录以下数值：——残余伸长0.2%条件下屈服强度，MPa；——极限拉伸强度，MPa；——断后伸长率，%；——断后断面收缩率，%。c）结果测得的结果必须符合表Ⅱ中规定的要求如果结果不是这样，且试样有物理缺陷（不影响成品的使用能力），或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时则必须另取试样重作试验。该试样取自同一批钢管中硬度最接近原取样钢管的另一根钢管。如果第2次试验合格，该零件予以验收，反之则按下述规定执行。如果其结果不合格，不是由于上述任

6、何一种原因所致，则可对测得的每个不合格结果再取双倍试样进行复试。复试试样取自同一批钢管中硬度最接近原取样钢管的另一根钢管，若复试结果均合格，则该零件予以验收，反之，则必须拒收（见4.4）。B——冲击试验a）试样和试验方法KV冲击试样必须邻近截取。试样的形状、尺寸及试验条件必须按MC1000规定施行。b）结果必须满足表Ⅱ的要求。如果其中有一个条件不满足，则该零件须予拒收（见4.4）。然而，若不满意的试验结果仅是个别值低于所规定的最小值，而其它值均满足要求（平均值合格，仅一个低于规定值），则可按以下方法进行复试：——在邻近不合格试样的取样部位，截取三根一组的两组试样，使其在与

7、原组试样相同温度下进行试验。如果两组（三个试样一组）试样中的任何一个结果不符合4.1的规定，则该零件须予拒收。C——硬度试验按MC1000的规定进行硬度试验。每批中每根钢管都应在两端各进行一次硬度测量。试该项试验结果可以评价每批钢管的均匀性并选定试验用超长部分。4.4重新热处理如果钢管由于一项或几项力学性能试验结果不合格而被拒收时，可重作热处理。重新热处理的条件必须列入试验报告。在此情况下，试样必须按4.2的规定截取。按4.3.1的规定选定试验用超长部分。重新热处理不允许超过两次。5外观检查——表面缺陷5.1钢管表面在制造加工