88品件或壳体的马氏体不锈钢锻棒或轧棒rccm中文版法国民用核电标准

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1、M3206产品采购技术规范用于制造2、3级调节阀半制品件或壳体的马氏体不锈钢锻棒或轧棒0适用范围本规范适用于X105CrMo17和X5CrNiCuNb17—4马氏体不锈钢锻棒、轧棒，它们分别用来制造工作温度低于250℃的2、3级调节阀半制品件和壳体。1冶炼此钢用电炉冶炼或其它相当的冶炼工艺冶炼。2化学成分要求2.1规定值浇包熔炼分析所测得的化学成分必须符合I的规定值。表I牌号X105CrMo17（%）X5CrNiCuNb17—4（%）碳0.95～1.20≤0.070硅≤1.00≤0.75锰≤1.00≤1.

2、00磷≤0.025≤0.025硫≤0.015≤0.015铬16.00～18.0015.50～17.50铜3.00～5.00钼0.40～0.80镍4.00～5.00铌0.15～0.452.2化学分析钢厂须提供熔炼分析的化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。该分析按MC1000的规定执行。3制造3.1轧制或锻造钢锭须有充分的切除量，以保证清除缩孔和大部分的偏析。3.2机加工3.2.1性能热处理前钢棒应在退火（对X105CrMo17）状态或在（对X5CrNiCuNb17—4）硬化处理前尽可能加工到接近

3、交货件外形。加工表面的粗糙度不应超过12.5μm，以便进行超声波检查。按MC7200要求确定表面粗糙度。3.2.2性能热处理后零件按图纸进行机加工，加工表面的粗糙度不应超过6.3μm以便充分保证无损检验的精确性。表面状态应满足MC7200的要求3.3交货状态——性能热处理——X105CrMo17钢棒应以退火状态交货零件机加工后的性能热处理（1）工艺为：。缓慢预热至780～830℃，在1010℃～1060℃之间奥氏体化；淬火，所用淬火类型应适合于控制最终冷却温度的产品截面。在150～450℃保温至少1小时回

4、火。注：（1）对于这种牌号的不锈钢，使用者应注意这种由供货商决定的热处理操作的确切特性。——X5CrNiCuNb17—4钢棒应以热处理状态交货。另外，钢棒也可以其它状态交货，在此情况下，供货商应保证热处理后的性能满足要求。性能热处理工艺为：在1020℃～1060℃之间奥氏体化；然后空冷或油冷到30℃以下；在480±10℃保温1小时作硬化处理，然后空冷。对于这两种牌号的钢棒，应提供详细的热处理工艺（1）说明书。注（1）热处理工艺是指：——加热速度；——保温温度；——保温时间；——淬火方法；——如有必要，冷却

5、温度和时间。4力学性能4.1规定值力学性能要求如下：——X105CrMo17表Ⅱ试验项目试验温度℃性能规定值退火后HTMP后布氏硬度室温最大值255HB洛氏硬度室温最小值53HRC最大值60HRC——X5CrNiNb17—4：表Ⅲ试验项目试验温度℃性能规定值退火后拉伸室温R0.002RmA%≥1165MPa1300/1650MPa≥9KV冲击室温最小值≥30J洛氏硬度室温最小值≥40HRc4.2取样4.2.2、4.2.3、4.2.4及4.3节的内容仅适用于X5CrNiCuNb17—4。4.2.1硬度试验硬

6、度试验按MC1000的规定进行。必须测定一个硬度值：——在退火条件下，在每个棒料的端部；——热处理状态下，在每个零件上。4.2.2批的定义所谓批是指来自同一炉罐号、直径相同、经相同制造过程生产、同炉热处理（如果采用间歇炉必须是同炉次热处理）、且尺寸相近的棒材所组成。尺寸相近是指：Φmax/Φmin≤1.1emax/emin≤1.1和Smax/Smin≤1.254.2.3试验用超长部分试料应取自棒材的超长部分并在所有热处理结束后截取。每根棒材进行硬度测量后，从每批中取4%（至少2根）的棒材截取超长部分，其中

7、2%代表该批中硬度最高的棒材，2%为该批硬度最低的棒材。以坯件最大直径一端的超长段,作为试验用试料。试料要有足够大的尺寸，以便截取全部试验和复试所需用的试样。4.2.4取样取样要求为：——试样轴线应与棒材轴线平行，它距钢棒表面的距离为：当Φ≤25mm时，在棒材轴线处；当25＜Φ≤50mm时，离表面12.5mm处；当Φ＞50mm时，位于二分之一半径处。试验的有用部分离热处理端面的距离不应小于钢棒的直径。对于以热处理状态交货的钢棒，试料截取后不经任何热处理即进行试验。对于以制造状态交货的钢棒或在加工过程中须经

8、热处理以改善力学性能的钢棒，试料须经模拟热处理后才进行试验。4.3试验4.3.1试验项目和数量应在截取的每一根试料上进行以下力学性能试验：——室温拉伸试验（一个试样）；——+20℃KV冲击试验（三个试样）。4.3.2试验A——室温拉伸试验a）试样必须采用公称直径10mm和尺寸符合MC1000规定的圆形截面试样。b）试验方法必须按MC1000的规定进行拉伸试验，并记录以下数值：——残余伸长0.2%条件下屈服强度，MPa；——极限