生产车间6s标准管理制度

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1、1.目的:为建立和保持一个文明和谐、整洁有序、安全高效的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标。特制定6S管理规定。2.适用范围：本规定适用于公司各部门及全体员工。3.引用标准：《质量手册》ZGJD/QM01—20094.职责4.1.企管部负责公司《6S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况并进行考核。4.2.各部部长（副部长）为6S管理工作负责人，负责组织本部门的6S工作的培训、执行与考核。4.3.各班（组）长负责本班的6S管理工作。4.4.各部门划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域

2、的6S管理工作。4.5.6S管理工作是每位员工每日都必须要做的事情。5.6S管理的定义5.1.整理（Seiri）：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。5.2整顿（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视化管理的工作场所。5.3.清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快

3、、舒畅的生产、工作环境。目的：减少公害、提升作业品质。5.4.清洁（Seiketsu）：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。目的：按制度规范管理。5.5素养（Shitsuke）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养。5.6安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。目的：保证安全生产、严守公司机密。6.6S管理的意义6.1.运用6S的作法

4、，彻底消除资源浪费。6.2现场合理化，提高生产效率。6.3降低不良品率，提高品质水平。6.4创造一个舒适安全的工作生活环境。7.6S管理的要求7.1.1生产现场6S要求现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识分明，洁净安全”这样一些基本特征，这也就是工作现场管理的基本目标。7.1.2作业现场需悬挂定置图，所有物品按定置图要求摆放，用完随时归位，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品。7.1.3.设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油

5、污，设备周边地面不得有垃圾、油迹、废料等其它杂物。7.1.3.计量器具定期送检，保持良好状态，正确使用，用时摆放牢靠、整齐，不得杂乱无序7.1.4.工装、夹具标识清晰，定置放于工装架，摆放整齐，工装、夹具表面不得有油污，及时清扫；工装、工装架正确使用，定期清理保持整洁有序。7.1.5加工中的物料、半成品、成品等定置摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一致，当日要使用的物料才可摆放在现场，且摆放整齐。7.1.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、有油污。7.2.7现场使用的文件为现行有效版

6、本，文件、记录保管、保护整洁完好，填写的记录完整、清晰。7.1.8产品有清楚的标识，并有可靠的保管、保护措施，按规定要求放置工位器具内，工位器具完好整洁，及时清扫，不得有灰尘及多余物。流动工位器具定位放置，用后及时归位。7.1.9作业现场的合格产品与不合格产品采取隔离措施，并有清楚标识。7.1.10作业现场废料、余料、呆料及时清理，不合格品及时返工。7.1.11作业现场及环境不得有安全隐患7.1.12作业区地面划线清楚，功能分区明确，通道畅通，不准有物品占用通道或压通道线。7.1.13作业区门窗、墙壁一个月清洁一次（

7、特别高的门窗、天花板、墙壁半年清洁一次），地面划分区域，落实到人，每次下班前清扫一次，保持地面无油污、积水，门窗、墙壁干净，无油污、积尘、蛛网等赃物，墙壁张贴和悬挂物符合要求。垃圾桶（箱）应每日清理，保持外表面清洁。7.1.14作业区应建立整理、整顿、清洁责任制，落实到人，严格按规范执行，保证达标。7.1.15作业区员工按6S管理有关规定，及时对所负责区域清理清扫，物品按定置要求摆放。7.1.16生产员工严格按操作规范、工艺纪律执行、杜绝不合格品产生，对质量问题应眼睛向内找出根本原因予以纠正，严以律己。7.1.17生

8、产员工工作作风端正，具有积极主动性、公德意识、质量意识和顾客意识。工作重效率，更重质量，对用户（包括内部用户）意见反应迅速，及时纠正或改进。7.1.18生产员工有时间观念，当班时间抓紧，及时完成班产定额任务，不拖拉。上班不迟到，下班不早退，开会不迟到。7.1.19生产员工有团队精神和集体荣誉感，积极开展质量技术攻关和合理化建议活动。7.1.20