质检员检验工作程序

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1、质检员检验工作程序为规范公司品质检验工作，保证产品检验的执行力和有效性，特规定此程序.—.检验前准备：1.相关检验资料的准备质检员在检验工作前必须准备相关检验记录表格，定单资料，标识标签。2.相关检验工具的准备准备检验中常用的必备检验工具，如卷尺、卡尺，开箱用小刀，确认颜色的色卡等。3.检验确认办的准备质检员当天下班前必须向生产车间了解次日生产计划，更改后要及时告诉质检并向相关部门索取检验依据、标准和样办。二.来料检验：1.供应商来货检验外购来料检验由少璇负责，收到来货信息时，及时对其产品按照本厂制定的抽样方案进行检验，合格在入库单上签名并贴合格标示和出检验合格报告，仓库必

2、须见到质检确认签名后方可收货。不合格立即出物料检验报告包上级审批，上级在审批时要根据出货期的实际情况，给予处理方案，批量不合格必须做退货处理，部分或个别不良若货期不紧则做退货处理或与供应商协商后处理，货期紧除批量不合格外可考虑接收挑选处理，但必须与供应商沟通说明所需人工费必须由供应商承担。2.委外来货检验：委外来料检验有骄东负责，其检验及处理方法同供应商来料。1.各工序的来料检验各工序的来料检验所针对的是下工序对上工序的来料检验，如八楼装配车间对一楼注塑车间的来料进行检验，包装车间对8楼装配车间的来料检验，具体检验人员由各工序负责人实施，质检人员负责监督和视情再抽检。二.产

3、品确认：1.首件确认新产品在生产前必须做首件确认，生产前半小时，首件确认办通常为2个,由生产车间产前包装好2个产品经车间主任自行检查合格后，主任在首件标示单上签字交给质检再确认，质检依据检验样板及相关要求进行检验，合格后同时在首件单上签字，必要时由质检送到销售签署确认，首件确认后生产车间自己留一套做生产过程中仿照生产，品质部留一套做确认依据和留样样板。2.过程确认生产车间和质检员在生产过程中要定时拿出首件板对照生产，防止生产过程中出现生产错误。三.巡检1.车间环境卫生监察.质检员每天上班时检查各车间环境卫生有没有按照要求落实，下班后检查各车间防尘措施有没有落实到位。发现问题

4、及时与车间主任沟通解决。2.人员卫生及操作规范监察工作中检查各工序人员卫生是否按照要求落实，工序操作是否违规，发现问题立即要求其纠正并报告车间主任进行处理。1.机器设备清洁保养监察检查机器设备整洁性是否达到要求，操作人员是否按操作规程操作，发现问题及时报告上级处理。1.生产过程中的质量抽检质检员按要求最少每2小时对本车间流水线或生产工序进行抽检一次，一次抽检数量32个或50个，发现严重或批量问题立即要求其停止生产并及时报告上级，待问题处理好后方可再生产，质检员在巡检中发现个别问题超出质量标准允收范围，第一次要求生产管理人员进行纠正和控制，第二次检验发现还不合格，马上要求其停

5、止生产并写出检验不合格报告上级处理。2.质量信息的记录与存档巡检中发现的问题和检验结果都应如实记录巡检报告，异常发生如实填写各检验报告，巡检及检验报告审批后复印分发各相关部门，原稿本部门存档做月底统计依据。二.终检1.成品入库前检验成品或半成品入库前必须按批量的质量标准进行抽检，合格签名入库，不合格出不合格报告报上级处理。2.出货前品质保证检验产品出货前3天质检部终检员对需出的货进行抽样检验，避免出现产品在存放过程中出现不良现象，导致出货后赔偿或退货，发现问题及时上报并进行紧急处理。二.不良品确认1.质量标准的给出产品生产前质检应与部门主管（或车间主任）交代质量注意事项，并

6、给出相应的质量标准。1.生产过程中的不良品确认生产过程中生产作业人员应主动向质检了解不明确的质量标准，质检员有责任向生产人员给出质量标准，质检员不能确定的需报告上级进行确认，产品应由确认人在上面签名做检验依据。避免出现品质责任矛盾。2.不良品的分类、退料和标识车间的不良品应标示隔离存放，并分为可修复和报废2大类，每个班次下班前10分钟由生产车间把不良品集中后由质检检验，确定不良品后车间做退料处理，（标示通常合格用绿色圆标，不合格用红色圆标，待处理用黄色圆标标示）。二.异常处理1.异常报告给出发现问题及时填写不合格检验报告，由相关部门签署处理意见。2.异常问题的分析和控制质检

7、部对异常问题应进行分析并出示不合格品（项）分析报告3.异常处理流程质检在车间生产检验发现异常时，必须立即报告车间主任进行异常的控制，并及时上报品质主管和上级对异常进行判定决定处理方法，车间主任对异常情况应立即报告厂长并执行上级处理意见。4.异常处理结果跟进当一个异常发生后，质检员对异常问题进行记录，并跟进车间改善情况，有问题及时提出，一直到此异常处理完毕为止。1.异常数据的记录存档巡检记录和检验报告为日常工作中的质量情况的有效证据和记录，每天的表单要集中交给品质主管处分类存档。方便周统计和月统计。2.不合格品（项）