processauditchecklist德科

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1、.过程审核检查表VDA6.3问题提问审核内容提要审核记录打分108640批量生产M1供方/原材料1.1供方质量能力²供方会谈/定期服务²质量能力审核，例如：审核结果/认证证书²实物质量评定（质量/成本/服务）按公司的实际需求和项目需求进行会谈，供应商定期服务。供应商提供资质证书，评价书。√1.2供货质量协议要求²原材料的检验记录²供货协议书²评定报告供应商提供检验报告。对到货质量要求抽样测定，供货质量测试合格。√1.3实物质量评定²质量会谈的纪要²改进计划的商定与跟踪²改进后原材料的检验记录²对重点缺陷/有问题供方的分析评定

2、定期的会谈及根据产品性能的提高对原材料新质量要求的改进计划，供需双方的调试，在一个工作日内通知进度结果。√1.4产品和过程持续改进的目标协议²工作小组（项目部）²确定质量、价格及服务的定量目标，例如：²在提高过程受控状态的同时降低检验成本²减少废品（内部/外部）²提高顾客满意程度形成项目小组，全权负责产品的各项事宜，提高质量，减少成本，良好的客户满意度。√1.5批量供货产品的认可²工程样件的认可，试制样件的认可²首批样品检验报告²对重要特性的能力验证²可靠性分析评定²例行认可检验报告项目部有全套的各项可行性报告，具有进行批量

3、生产的能力。√.页脚....1.6顾客提供的产品²控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能²在出现缺陷或丢失情况时的信息交流²质量文件（质量现状，质量历史）在供货方面，运输确保无包装损烂，对货物到达有质保书，供货方对于紧急情况有应急计划。无我方针对紧急情况的应急计划。√1.7原材料的库存状况是否合适²顾客要求²先进先出（FIFO）根据《先进先出作业指导书》做到原材料的有序流入流出。√1.8原材料及内部剩余料的贮存²包装²先进先出（FIFO）²秩序与清洁²气候条件²标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）²防混批/防混料库

4、存原材料的放置一切根据《仓库管理规定》执行。√1.9员工培训²产品/技术规范/特殊的顾客要求²标准/法规²包装²评价方法（如审核、统计）²质量技术（如8D方法，因果图）进行各项管理规定的培训，无资质评定。√M2生产2.1人员/素质2.1.1²参与改进项目²自检²过程认可（设备点检/首件检验/最终检验）²过程控制（理解控制图）²终止生产的权利员工在进行生产过程对成品进行100%全检，每一批的成品作到有首检记录和最终检验记录。线上领班如发现有异常情况可要求停产，并作好记录，同时上报主管。产品过程数据记录分析无法做到。√.页脚..

5、..员工监控产品和过程质量的职责2.1.2员工负责生产设备/生产环境的职责²整齐和清洁²进行/报请维修与保养，预测性和预防性维护²原材料准备/贮存²进行对检测、试验设备的检定每班做好5S工作，并作为考核依据。在生产之前进行设备的检查，和原材料的检查，及时向上反映问题。√2.1.3员工的能力及素质²过程上岗指导/培训²产品以及发生缺陷的知识每位员工在上岗之前都有培训记录，作到熟悉产品，熟悉生产过程，并掌握产品缺陷知识。√2.1.4人员配置/顶岗计划²生产班次计划（按任务单）²素质证明（素质列表）²工作分析/时间核算生产按计划表

6、完成，线上无员工岗位技能等级表，无生产状态分析。√2.1.5有效运用员工的激励机制²质量信息（目标值/实际值）²改进建议²自我评定有员工合理化建议制度，同时建议的提出有奖励。√2.2生产设备/工装2.2.1生产设备/工装模具是否合格²对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查²重要参数要强迫控制/调整²模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）有定期设备维护保养计划，同时对重要参数进行定期的检测和测量。√.页脚....2.2.2检测设备是否合格²可靠性试验，功能试验²测量精度/检具能力调查²数据采集和分

7、析列入设备维护保养计划内√2.2.3生产和检验工位是否合格²照明²整齐和清洁²环境保护²安全生产生产线上做到机台的整洁，近期无安全事故。√2.2.4生产文件和检验文件的完整性²过程参数（例如：压力、温度、时间）²机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）²检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）²过程控制图的控制限²机器能力证明和过程能力证明²操作说明²作业指导书，检验指导书²发生缺陷时的信息。线上有工程参数卡对照，在生产前做好各机台的各项指标记录。各项相关文件比较完整。重要参数无计定的控制上限和下限√2.2

8、.5设备调整所需的辅助器具²调整计划²灵活的模具更换装置²极限标样有周计划，并按调整计划尽快执行项目部确定象限样件。√2.2.6²停机/过程中断²修理，更换模具²更换材料²有关零件/生产数据的参数卡工作岗位的整齐清洁，各项记录完整，设备，检测设备有资质认可。√.页脚....批量生产起始认可