科德角工厂案例分析

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1、科德角工厂生产瓶颈分析报告Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原因是什么？主要问题：1、车辆卸货排队时间过长2、高峰期加班费支出过大主要原因：1、流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，导致运来的红酸果无法及时处理；2、工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程——对象专业化布置。流程图20-400桶平均75桶/车一车平均0.125h/车5台机器3人/台等待费用10美元/h去茎叶去石子贮存接收卡车运货非高峰：2台*3人/台=6人上午7点-下午7点/人高峰：5台*3人/台=15人上午7点-下午7点1-16干

2、果贮存箱250桶/箱17-24干湿两用250桶/箱25-27湿果贮存400桶/箱最大贮存湿果3200桶3台*1500桶/台*h湿干3台*1500桶/台*h非高峰：1人下午5点-下午11点/人高峰：1人上午11点-下午11点/人非高峰：8人下午5点-下午11点/人高峰：20人上午11点-下午11点/人非高峰：2台*5人/台=10人下午5点-下午11点/人高峰：3台*5人/台=15人上午11点-下午11点/人干湿3台*400桶/台*h3台*200桶/台*h装运分选烘干Q2：分析该生产系统存在的瓶颈。如果湿果的比例有变化，瓶颈是否有变化呢？瓶颈：由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为60

3、0桶/小时烘干完成时间：12600/600=21小时>12小时分选完成时间：18000/1200=15小时>12小时但<21小时比例：烘干湿果的瓶颈能力为600桶/小时，而每小时运送红酸果数量为1500桶/小时，600/1500=40％结论：当湿果所占比例小于40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比例大于40%时，烘干是瓶颈。补充问题二干果比例为40%45%50%55%60%时的瓶颈和生产成本以及再算增加一台烘干机的情况下卡车等待时间和加班成本①干果比例为40%，湿果比例为60%.（干果600个，湿果900个）此时的瓶颈仍然是烘干。成本：每小时湿果数量：900÷75=12辆每小时烘干

4、的能力：600÷75=8辆湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待因为42÷12=3.5，也就是说10点半之后卡车就需要等待卡车等待费用(将每小时卡车等待车辆*10)：6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22*10+14*10+6*10=2720每名工人加班费用：（23.75-11-8）*18.75=89.06总的加班费用=89.06*38=3384.28增加一台烘干机成本：卡车等待成本：1020.8每名工人加班费用：（20.56-11-8）*18.75=2

5、9.25总加班成本：29.25*38=1111.5总共节约的成本：3971.98②干果比例为45%，湿果比例为55%。（干果675个，湿果825个）,此时的瓶颈仍然是烘干成本每小时湿果数量：825÷75=11辆每小时烘干的能力：600÷75=8辆湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待因为42÷11=3.82，也就是说10：49分之后卡车就需要等待成本：卡车等待成本：1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+1*10=1440每名工人加班费用：（22.125

6、-11-8）*18.75=58.59总加班成本：58.59*38=2226.42增加一台烘干机成本：卡车等待成本：208.8（方法同上）每名工人加班费用：（20.34-11-8）*18.75=25.125总加班成本：25.125*38=954.75共节约成本：2502.87③干果比例为50%，湿果比例为50%（干果750个，湿果750个）每小时烘干的数量(卡车数量来计)600÷75=8辆每小时湿果的卡车数量：750÷75=10辆湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。因为42÷10=4.2，也就是在从开始工作后的4个小时（也就是11点）

7、，贮藏室才会堆满。成本：卡车等待成本：800每名工人加班费用：（21-11-8）*18.75=37.5总加班成本：37.5*38=1425增加一台烘干机每小时烘干的数量(卡车数量来计)800÷75=10.66辆因为在11:00工人开始上班，而且此时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力是10.66>10（每小时湿果卡车数量），所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用的产生④干果比例为55%，湿果比例为45%（干果825个，湿果675个）每小时烘干的数量(卡车数量来计)600÷75=8辆每小时湿果的