数控加工网络dnc系统建设和应用

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1、数控加工网络DNC系统建设和应用［摘要］集成DNC系统管理数控加工数据是现代化制造企业机械加工车间一种重要的管理模式。本文分析了公司数控设备加工数据管理中存在的问题，介绍了公司网络DNC系统的建设方案及其应用情况，为数控加工数据信息在生产现场的应用与管理提供了思路。［关键词］数控加工网络DNC系统中图分类号：TG519.1文献标识码：A文章编号：1009-914X（2014）15-0028-011.概述随着数控技术、计算机技术和网络技术的相互融合，DNC技术的概念也在不断地发展和外延。DNC已从一种自动传输

2、方法，逐渐演变成一种生产现场信息集成与管理平台1。利用计算机、通讯等技术把加工设备与控制计算机集成起来，实现加工设备的集成控制管理、加工设备间以及加工设备与计算机间的信息交换。基于DNC的数据传输机制开展系统建设与应用，可实现对加工设备运行过程的严格管理与规范控制。本文对数控加工网络DNC系统的建设与应用进行了介绍。预期迖到：（1）实时掌握现场数控设备的相关信息，并利用DNC系统集中处理和统计分析。（2）实时监控数控设备的运行情况。(3)工艺人员在系统内编制加工程序，并进行程序的流程评审、版本控制、权限控制

3、及仿真校对管理。4)通过内网快速传输，将系统内的加工程序下发至相关数控设备，提高工件程序的准备性，缩短操作工人的准备时间。1.企业使用系统前的状态近年来，随着公司产能和产量的不断攀升，公司的数控设备数量快速增长，并逐步形成了规模化的数控机床集群。这些变化促使现场需要编制大量的数控加工程序管理，与此同时，这些加工程序的管理与数控设备通信方面存在的问题也逐渐暴露了出来，严重影响了数控设备优势的发挥。(1)现场的零件加工程序有的工艺人员编制，有的是操作工编制，程序存放不统一，修改记录不及时，且未进行版本控制管理，

4、程序出现错误的机率非常大。(2)有些零件加工经常需要在线加工，但由于已有的传输或者不满足在线加工的可靠性，或者没有此功能，严重地影响了机床功能地发挥。(3)由于机床通讯不畅通，多途径(电脑、U盘等)传输数控程序。电脑一对一传输，消费人力资源，降低效率，且易增加出错风险。(4)企业生产管理人员要掌握现场数控设备运行情况，需亲自下现场，且整个现场的数控设备无法得到实时地在线监控。(5)如果现场机床出现问题，需操作工人电话通知设备维修人员进行修理，导致异常设备得不到及时的维护。1.系统的业务功能和数据流控制原理3

5、.1系统的业务功能系统的业务功能设计如图1所示，主要包括：数控程序管理、机床通讯管理、检测采集管理、统计分析管理及系统管理五大部分。3.2系统数据流控制原理系统内数控程序、机床信息的数据流传递如图2所示，数控程序在系统内进行流程评审、版本、仿真校对及权限管理，并存放系统服务器的数据库，通过集线器、单串口服务器等设置传送至数控机床。同时，系统服务器内采集的机床生产信息、运行信息、报警信息，通过触摸式查询一体机和LED大屏幕进行展示。4系统应用实施案例2.1系统应用方案为了实现数据的统一管理，DNC系统采用了公

6、司统一管理模式，将DNC服务器放在公司信息中心，所有生产车间的数控程序及其相关的文件集中放在DNC服务器上，在生产车间、工艺技术部、设备部门分别安装DNC客户机。首先，程序管理系统采用流程化管理，程序数据存放于系统服务器的数据库内，使得研发部门、工艺技术部、车间工艺人员间使用的数控程序有关的数据信息实现统一集中管理。其次，它的传输距离不受限制。网络DNC的一个特点就是工厂网络能通到哪里机床就可接到哪里，完全遵循以太网标准。机床与以太网之间增加串口转换器，这样能将串行做得较短，以避免串行通讯15米的距离限制。

7、生产车间距离信息中心服务器布线距离超过五百米，借助公司厂房原有的网络和新加的厂房内双绞线布线，26台数控设备均接入了系统，实现了远程通讯。最后，实时监控所有数控设备的运行信息。方案是采用数控机床的RS232接口进行系统通讯连接，将每台数控机床单独安装一个信号数据采集器并连在系统上，可采集机床的报警信息和零件加工信息，存放于系统服务器数据库内，通过DNC系统进行统计分析与处理。4.2系统应用标准在系统应用前期，公司基于工作流程进行业务逻辑关系梳理与优化，并建立了系统的实施标准，如表1所示，主要包括：数据标准和

8、流程标准。通过系统实施标准的制定，确保了系统的成功应用。4.3系统应用效果(1)机床通讯模块，大大缩短了操作工人生产准备时间达到15%以上。(2)程序管理模块，数控加工程序管理更加规范(统一编制、统一管理、版本控制)，操作更加简便，数据存储更加可靠。(1)监测采集模块和统计分析模块，通过这两个模块的共同使用，在统计分析模块中得到设备使用状况和使用故障相关数据报表，使接入的设备生产加工效率一目了然，增加了生产过程中