数控机床dnc网络管理系统方案

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1、1．DNC系统发展概况   DNC是DirectNumericalControl或DistributedNumericalControl的简称，意为直接数字控制或分布数字控制。DNC最早的含义是直接数字控制，其研究开始于本世纪六十年代。它指的是将若干台数控设备直接连接在一台中央计算机上，由中央计算机负责NC程序的管理和传送。当时的研究目的主要是为了解决早期数控设备(NC)因使用纸带输入数控加工程序而引起的一系列问题和早期数控设备的高计算成本等问题。   七十年代以后，随着CNC技术的不断发展，数控系统的存贮容量和计算速度都大为提高，DNC的含义由简单的直接数字

2、控制发展到分布式数字控制。它不但具有直接数字控制的所有功能，而且具有系统信息收集、系统状态监视以及系统控制等功能。   八十年代以后，随着计算机技术、通讯技术和CIMS技术的发展，DNC的内涵和功能不断扩大，与六、七十年代的DNC相比已有很大区别，它开始着眼于车间的信息集成，针对车间的生产计划，技术准备，加工操作等基本作业进行集中监控与分散控制，把生产任务通过局域网分配给各个加工单元，并使之信息相互交换。而对物流等系统可以在条件成熟时再扩充，既适用于现有的生产环境，提高生产率，又节省了成本。      DNC网络的应用层次见下图：2．总体目标2．1对数控机床实

3、施网络集中管理模式，提高数控机床的运行效率。2．2实现数控加工程序用计算机集中管理。利用网络高速传送程序，减少程序准备时间。2．3用网络监控设备运行状态，故障提示及有关档案记录。2．4建立刀具管理系统，提高刀具利用率，监测刀具寿命及位置，降低刀具库存数量。2．5建立刀具予调制度，通过网络传送刀具补偿数据，压缩机床对刀辅助时间。2．6利用网络监控管理功能，提高生产管理水平。2．7同工厂局域网联接，实现信息共享，为MRP及时提供车间现场的生产数据。3．总体设计方案3．1DNC系统网络构造3．2DNC网络管理系统总体结构3．3数控程序管理分系统3．4刀具管理分系统3

4、．5机床参数管理分系统现在，我厂的各机床的机床系统参数、系统宏程序都存在档案部门，机床出现故障时，由维修人员到档案处借用，由于维修人员对机床的文件并不十分了解，造成机床维修周期非常长。将各机床的系统参数、系统宏程序等相关资料通过RS232接口传入DNC管理系统并自动分机床目录进行保存、管理，建立机床系统资料库，在机床CNC系统崩溃或出现故障时，可以直接从机床系统资料库下载机床系统参数或系统宏程序。3．6生产任务管理分系统3．6．1加工信息采集加工信息采集分为机床I/O变量输出方式和文件输出方式。a)机床I/O变量输出方式需要数控系统具有I/O变量输出功能支持，

5、此功能可在数控程序开始和结束段编入I/O变量输出语句，这样就可以自动输出NC程序加工开始和加工结束的时间,由此可进行诸如零件加工数量、机床运行效率、零件加工工时等数据的汇总统计。b)文件输出方式需要在数控机床端按规定的格式书写加工报表，并将此报表上传，从而由计算机进行汇总分析。两种方式特点比较如下：I/O变量输出方式文件输出方式数据自动输出，不存在人为因素。数据需要手工填写，存在人为因素。必须与DNC网络进行集成。用户可自行开发服务器端的程序。输出数据内容由数控系统提供,内容单一。输出数据用户可自行定义，内容丰富。需要系统功能支持，旧系统无法使用。所有系统都可

6、以使用，具有普及的属性。数控端无需人工操作，可减少数据误差。存在错误的数据输入问题。3．6．2生产任务管理4．发展现状4．1概述我厂自2001年就开始着手调研、论证DNC管理系统的建设，孝感新线建设时，我厂就编写了《加工自动化分系统方案报告》，设想在我厂新线建设中融入加工自动化的思想。并根据《数控机床网络管理系统布线方案》进行了布线工程的实施，现在，除个别机床因预埋管路漏布以外，布线工程已全部到位。我厂现阶段使用的DNC管理系统软件为基地统一选用华洋宏公司的数控机床网络管理系统NET-DNC，经过我们多次向基地表达自己的DNC建设构想，基地有关部门将我厂联入D

7、NC网络的CNC机床由14台增加到我28台，现在软硬件的基本框架已经构成，并且已将其数控程序管理分系统应用起来，解决了我厂数控程序现场管理的技术难题，现我厂在新制订的《数控程序管理实施细则》中，规范了该系统的应用，保证了基地两个数控加工管理标准在我厂的贯彻、实施。4．2构建DNC网络管理系统前后状况对比构建前构建后程序存储空间有限，不利于程序保存海量存储空间，所有程序均可保存在计算机硬盘上程序管理须专人负责，且程序管理工作复杂计算机自动管理，提高工作效率，无人力资源占用程序传输需由两人同时操作工人只在数控端操作，节省人力资源多种系统需多种传输软件，英文界面使得

8、操作复杂无需其它传输软件，操作简单，会