机械密封安装要求

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1、机械密封安装4S#_*m%b.Q*R0

2、6

3、泵用机械密封种类繁多，型号各异，但泄漏点主要有五处：1）轴套与轴间的密封；2）动环与轴套间的密封；3）动、静环间的密封；4）静环与静环座间的密封；5）密封端盖与泵体间的密封。一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察。其余的泄漏直观上很难辨别和判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研判，才能得出正确结论。$G"k  {9G9M1.泄漏原因分析及判断6H5S-M8Y6H#o.z9`1J!Y⑴安装静试时泄漏

4、,S({7X73])J+v2I机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化，则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化，则可断定是动、静环摩擦副存在问题；如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可能同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。$J,

5、

6、$E0Y$@8E71D;i5⑵试运转时出现的泄漏+?+[1w;d0E+b%E3U泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：1）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；2）安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环

7、脱离静环座；5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，擦伤动、静环密封面；6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。(G%t$N;Z(A%O'^&~*I%r3`9e⑶正常运转中突然泄漏"L&M&u,N0U8L%P离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。1）抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏；2）对泵实际输出量偏小，大量介质泵

8、内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效；3）回流量偏大，导致吸入管侧容器（塔、釜、罐、池）底部沉渣泛起，损坏密封；4）较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏5密封面；5）介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多；6）环境温度急剧变化；7）工况频繁变化或调整；8）突然停电或故障停机等。离心泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取措施。:n%N9z;O9a"U)Y*x2.泵用机械密封检修中的几个误区8`$W/f6^8p)[;M⑴弹簧压缩量越大密封效果越

9、好%m3O.J1g:d/{  g"t弹簧压缩量过大，可导致摩擦副急剧磨损，瞬间烧损；过度的压缩使弹簧失去调节动环端面的能力，导致密封失效。.]*k'Q!H:F)l:p)g8d#]!A楼上都说的很详细，下面是我们单位机械密封安装、操作指导书%o%L6A8q1~;w  L,]7]为了使机械密封具有良好的密封性能，安装密封的设备应满足以下要求：a、安装机械密封部位的轴（或&y2L!L"}/X2F0?/N轴套）的外径尺寸公差为h6，表面粗糙度Ra值不大于3.2um。b、安装机械密封部位的轴（或轴套）的外径不大于50m

10、...3b.r7M&V'G7n+L5m!b1．为了使机械密封具有良好的密封性能，安装密封的设备应满足以下要求：/^#Y.~-q$f2x.sa、安装机械密封部位的轴（或轴套）的外径尺寸公差为h6，表面粗糙度Ra值不大于3.2um。2f1D2w%p6Y0X8Y5b、安装机械密封部位的轴（或轴套）的外径不大于50mm时，径向跳动公差≤0.04mm；外径大于50mm≤0.06mm。$H.y8k(w(o5d3G6vc、安装机械密封的设备转子轴向窜动量≤0.3mm。  j!c0K7v+M6wd、安装时必须将轴、密封腔体（

11、泵盖）、机械密封本身清洗干净，防止杂质进入密封安装部位。6s2s2v&c$H;?2u3E(L2．安装"F7D9B+v0S7@  j'F机械密封的安装是在泵的装配过程中进行的。待泵轴装上轴承箱，轴承箱的密封元件装好后，按以下步骤安装机械密封：8@.A3d8w4]/y:K1[a、安装前，应确认产品型号及规格与设备要求一致。6g$P'Q*f"S$].?b、在安装密封的轴，腔体及压盖等与辅助密封圈接触处均匀