产能分析案例

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1、《电容制造部的难题》『生产与运作管理』案例分析一.背景材料简述11.企业简介12.口前产能现状12」月产量不能达到设计能力12.2编带设备综合利用率低13.拟达到的目标14.拟采取的措施1二成功经验2三.存在问题21.产品品种变换频繁22.企业管理松懈，质量隐患有所抬头23.部分管理人员观念陈旧24.部分员工素质低、责任心差31.未能充分运用激励机制32.设备维修捉襟见肘3三.解决办法31.调整工艺流程，由间歇流改为连续流32.采用成组技术，调整生产作业计划33.提高操作人员素质和责任心34.严肃企业规章制度，严格执行有关规定45.加强激励机制，向生产一线倾斜46.一专多能，培养

2、兼职设备维护保养人员4四.改进后的产能测算4《电容制造部的难题》案例分析背景材料简述1.企业简介罗姆电子大连有限公司，FI资企业，坐落于大连开发区，1996年初投产。其下屈电容制造部主耍生产MCH系列陶瓷积层电容，有100多种规格。主要的生产工艺流程是编带作业，目标产量为月产量1亿个（即设计能力）。2.目前产能现状2.1月产量不能达到设计能力1996年4丿」份预计月产量9000万（包括所有休息FI）,则平均FI产量（按每月工作日22天、休息日8天计算）为9000/（22+8）=300万。由此测算，倘若正常上班，全刀产量为300*22=6600万,只有设计能力的66%；即使周六周日

3、全部加班，全月产量9000万也只达到设计能力的90%o2.2编带设备综合利用率低实际只达到40.5%；要实现月产1亿的目标至少要达到55%；H方总部的设计理论值为60〜65%。3.拟达到的目标通过理顺企业内部的管理问题，提高编带月产量，达到设计生产能力，完成上级下达的计划任务。负责生产管理的陈主任提出改进生产作业流程的办法如2半制品库中的电容以整袋形式出库（每袋电容从几千到几十万个不等），编带工序的批量标准为256000个/批，这样最后剩余的不足编带批量的部分就作为半成品零散数量形式冋收入库，等待再次出库。在进行回收的时候，编带机存在停工待料时间。若将多余电容继续编带，以合格品形

4、式合批后再出厂，改变流程,减少停工待料时间，估计每月可增产1500万个。目前的编带工艺流程图改进后的编带工艺流程图二.成功经验负责生产管理的陈主任能够抓住生产流程这个关键，从缩短停工待料时间入手，改善了生产流程，使月产量与正常状态（不加班）相比提高了近四分2—，体现了改变流程所带來的巨人效益，非常值得我们借鉴。三・存在问题1.产品品种变换频繁企业产品品种多，而毎个品种的批量较少，属于多品种中小批量生产类型；设备调整时间占用过多，导致设备利用率较低。一台设备每月换2〜3次不同类产品，每次调整1〜2天，人为增加了设备调整次数，延长了准备时间，并使设备故障率人人增加。2.企业管理松懈，

5、质量隐患有所抬头企业规章制度不严密，或者执行不力，奖罚不够分明，连录入错误这样的现彖都屡次岀现，类似混料这样影响生产进度较大的质量事故也时冇发生。1.部分管理人员观念陈旧例如有人针对陈主任提出的改进流程方案说质量管理人员只能上口班，二三班无人管理，不能保证成品出厂质量；说二三班操作人员负担加重；还有人说加班太辛苦……等等，这些都反映了管理者的观念陈心、置小集体利益于大集体利益Z上的狭隘思想。1.部分员工素质低、责任心差采用日方的新工艺以后，操作人员不太熟悉操作性能；某些操作人员素质太差，低级错误屡教不改。2.未能充分运用激励机制一线人员与二线人员的工资相差无儿，使员工缺乏工作积极

6、性6.设备维修捉襟见肘设备维修人员只有2人，疲于奔命，正常的维护保养无法进行。解决办法调整工艺流程，由间歇流改为连续流同意负责生产管理的陈主任的建议，更改工艺流程为连续流，这个生产瓶颈解决以后，将有效地捉高月产量。对于其他管理人员提出的“管理人员只上白班,二三班无人管理，不能保证成品出厂质量”的问题，可以做好人力资源的安排调配工作，增加对零散数量的控制；对于所谓的“二三班操作人员负担加重”的问题，实际上生产总量是没有改变的，仅仅是流程有所变化，可以考虑调整原来负责收集零散电容的人员到新的下游工作岗位上去，即可以缓解这个矛盾。2.采用成组技术，调整生产作业计划因产品品种多，而每个品

7、种的批量较少，所以设备调整时间占用较多。因此应该在确保交货期的前提下，对于结构相同、工装相近的产品，应用成组技术加大生产批量，从而减少工装更换时间和设备调整时间、缩短乃至消除停工待机时间。同时，考虑到休息日问题，可以尽量将调整时间安排在休息日，减少停工时间。这样估计至少可由原来的一台设备每月换2〜3次不同类产品降为2次以下，每次调整1〜2天降为1天以内。2.提高操作人员素质和责任心通过加强培训、思想教育、绩效考核、塑造企业文化等手段来提高员工素质、提高员工责任心，加强凝聚力。曲现