TPM培训测试试题库

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1、TPM培训课件题库1.TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。2.TPM它的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。3.TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。4.TPM的方法小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）5.TPM的内涵u目标是使设备的总效率OEE最高；v建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统；w包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门

2、；x从最高管理部门到基层员工全体人员都参与；y加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。5.TPM的起源及演进发展1.预防保全时代（PM）2.改良保全时代（CM）3.保全预防时代（MP）4.全员生产保全时代（TPM）5.供应链的TPM时代6.TPM精髓“三全”经营全效率、全系统、全员参与。7.TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标（零缺陷）3、全员参与和小集团活动8.预防工作做好是TPM活动成功的关键9.TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。10.

3、TPM的影响：TPM前思考方式：“我操作，你维修”TPM后思考方式“我操作，我维修”11.TPM的两大基石：基石一：彻底的5S活动，基石二：岗位重复小组活动12.5S是什么整理、整顿、清扫、清洁、素养13.TPM的八大支柱中主要的5的支柱、1、个别改善2、自主保全、3、建立计划保养体制、4、技能教育训练、5、管理间接部门的效率化14.自主保养的含义：1熟悉设备构造和性能；2会正确操作、保养、及诊断故障；3会处理小事故；15.自主保养展开的七个步骤①初期清扫②困难部位和污染源实施对策③临时标准的制定④培训与总点检⑤自主管理⑥整理、整顿⑦

4、自主管理的彻底化16.以五大步骤来建立完整的计划保养体制日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。17.TPM要员工达到什么效果：实际目标：自主维修闭环（四会）真正做到“自主”，成为自觉、习惯的行为达到设备可靠运行、正常生产、降低成本、产品精度保证1、会正确操作2、会保养3、会诊断故障4、会处理简单故障18.全员生产维修TPM的开展过程推行TPM三大要素是：      （1）提高（操作、工作）技能。     （2）

5、改进（工作、精神）面貌。     （3）改善（企业、运行）环境。19.自主保全就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，资料及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。20.设备部门相当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。21.展开自主维护活动的具体步骤第一步；设备初期清扫第二步骤：发生源、困难部位对策第三步骤：临时标准的制定第四步骤：总检查第五步骤：自主检查第六步骤：标准化22.遵守设备基本条件的活动:清扫，紧固、注油；

6、遵守设备使用条件的活动:日常保全23.为什么要做清扫?（1）故障和原因（2）品质不良的原因（3）强制劣化的原因（4）速度损失的原因24.初期清扫活动方法1、确定清扫对象2、选定清扫区域3、共享清扫方法4、准备清扫工具5、实施全员清扫25.初期清扫活动要领1、作业者要亲自一一清扫。2、彻底清洗污垢。3、查找污染原因。26.发生源困难部位对策1、寻找根本原因2、消除发生源3、改善困难部位4、改善使作业容易27.现场目视化：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理方式。目视管理是能看得见

7、的管理，能够让员工用眼看出工作的进展状况是否正常，并迅速地作出判断和决策。28.设备仪表标识绿色区域为正常范围，红色区域为报警区域，这是我们要注意查找原因29.设备管理卡明确责任人，真正的做到设备的三好、四会，并进行检查。30.自主保全的三大法宝（实施）TPM小组会议（建立班组TPM小组）•灵活运用管理看板（目视化看板）•活用OPL（编制一点通教材重点实施）31.OPL(OnePointLesson)包括①基础教育②改善事例③事故事例32.各分厂开展自主维护操作人员要求1、认真按照安全操作规程操作2、2、5S责任划分维护纪律3、认真设

8、备点检并正确填写点检卡4、设备润滑的管理5、岗位责任制6、使用设备的“五项纪律”7、使用设备的“十大严禁”事项8、设备“四不放过”33.操作工人必须遵循的原则：“三好”即管好、用好、修好。“四会”即会使用、会保养、会检查