潜在失效模式及影响分析

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1、潜在失效模式及影响分析FMEA–(Potential)FailureModeandEffectsAnalysis本讲义的参考资料ASQC/AIAGFMEA手册ASQC:美国质量控制协会;AIAG:美国汽车部和汽车工业行动集团;FMEA的标准化工作是在以上两个组织的主持下,由将克莱斯勒、福特和通用汽车公司共同完成的;什么是FMEAFMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)是一种可靠性分析方法。它的大致的意思是为了尽可能地消除产品的故障,不仅要知道产品有哪些故障模式,而且还要依赖预知的能

2、力，设想将会有哪些故障模式,把这些故障模式全部排列出来,并根据他们不同的性质分析后果影响,对风险较大的故障模式则预先制订相应的措施,避免产品在使用过程发生故障。这种思想是企图实现产品既定的设计和制造意图，自始至终不出差错地、顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能和可靠性；什么是FMEA“FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：（a）认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾

3、客满意一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计或者是过程设计；”——AIAGFMEA手册（第三版）FMEA的分类FMEA按照AIAG手册的分类可以分为：DFMEA：DesignFailureMode&EffectsAnalysis的缩写，即设计失效模式与后果分析；PFMEA：ProcessFailureMode&EffectsAnalysis的缩写，即过程失效模式与后果分析；故名思意：设计FMEA（DFMEA）工业/产品设计过程FMEA（PFMEA）制程改善为什么要研究FMEA？顾客满意是一切工具

4、/系统的最终目的产品设计的问题风险控制顾客的需要“顾客”的定义：设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以的随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。生产制程的风险来源讲义的内容第一部分：简介第二部分：FMEA的工作程序第三部分：设计FMEA（练习）第四部分：过程FMEA第五部分：FMEA工作内容、职责及推动方法练习——实施FM

5、EA的工具使用第一部分：简介一、历史——FMEA的历史和演变二、FMEA的概念、分类、适用范围、意图三、产品设计和FMEAFMEA的演变FMEA/FMECAGrummanAircraftCompanyBoeing&MartinariettaAerospaceCompanyNationeronauticsandSpaceAdministrationNASA)DefenseDepartmentInternationalElectricalCommission(IEC)Chrysler,FordGM,ASQC,AIA

6、G1950FMEA飞机主操纵系统失效分析1957工程手册中正式列出FMEA程序1960FMEA成功地应用于航太计划1974出版Mil-STD-1629FMECA1980出版Mil-STD-1629AFMECA1985出版IEC812FMEA1993出版FMEA手册1995出版FMEA手册2001出版FMEA手册FMEA的演变FMEA的前身为FMECA，是在1950由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。60年代初期，美太空总署将FME

7、CA成功地应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作业程序。1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A修改而成。FMEA是QS9000五大工具之一，最新版为第三版。QS-9000五大工具FMEA是QS9000五大工具之一，最新版为第三版:FMECAFailureModes,effectsandCriticalityAnalysis失效模式、后果及危险程度分析包括两部分：1）失效模式及后

8、果分析；(FMA+FEA)2）危险程度分析。(FCA)FMEA的定义是一组系统化的活动，其目的是：–发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。–找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。–书面总结上述过程。是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。FMEA的进行时机和应用范围5.1应用FMEA的时机序号情形FMEA的范围1新技术、新设计、新过程全部设计、技术