[经管营销]fmea教材

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1、欢迎加入上海卡达克培训系统中国汽车技术研究中心上海工作部上海卡达克汽车技术中心潜在失效模式及后果分析FMEAFMEA集体讨论如何能够使一次培训失效???FMEAFMEA的定义潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）是一种系统化的可靠性定性分析方法。通过对产品/过程各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式及起因/机理，查明其发生的可能性及对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。FMEA失效（Failure）——实体全部或部分失去了完成其功能的能

2、力实体：产品、过程或系统潜在：有可能发生尚未发生的事情FMEAFMEA的类型SFMEA——对产品开发、过程策划综合评估，通过系统、子系统、分系统不同层次展开，自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性DFMEA——对设计输出评估，识别和消除产品及每一零部件的设计缺陷PFMEA——对工艺流程的评估，识别和消除制造/服务过程中每一环节的潜在隐患FMEAFMEA应用50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）1974年用于美国海军

3、。（1629号军标）1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，这个标准被我国等同采用为GB7826-87：《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》FMEAFMEA的应用与发展QS-9000质量体系要求—美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1质量体系审核—德国汽车汽车工业联合会（VDA）ISO/TS16949质量管理体系要求—国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。FMEA何时进行ＦＭＥＡ情形1新设计、新技术或新过程。FMEA的过程是全部设计、技术或过程。情形2对现有

4、的设计或过程的修改。FMEA的范围集中于对设计或过程更改的部分。情形3将现有设计或过程用于新的环境、场所。FMEA的范围集中于新环境或场所对现有设计或过程的影响。FMEA顾客的要求初始特殊特性清单DFMEA特殊特性清单过程流程图PFMEA控制计划作业指导书FMEA在APQP中的地位和作用FMEAFMEA的流程定义产品/过程确定潜在时效模式评价失效对顾客的潜在影响确定失效潜在起因/机理评价失效发生的可能性编制潜在失效分级表对失效风险进行优先排序将上述过程文件化FMEAFMEA的特点1一种事前行为2结构化的方法3一个循环的过程4一种多方论

5、证的产物有专人负责结合集体的智慧FMEAFMEA输入输出设计质量制造服务可靠性设计质量制造共同评审服务可靠性顾客责任工程师FMEA项目要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制(预防)现行设计控制(探测))探测读DRPN建议措施责任及目标完成时间措施结果采取的措施SODRPN会有什么问题？无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？设计更改过程更改特殊控制标准、程序或指南的更改功能、特性或

6、要求是什么？DFMEA潜在设计失效模式及后果分析PotentialDesignFailureModeandEffectsAnalysis(DFMEA)DFMEA谁来做：负责产品设计的工程师/小组顾客：1）最终使用者2）更高一层的设计师或总设计师3）装配、生产和服务工程师DFMEA案例:某公司是生产轻型商用汽车钢板弹簧的企业,年产载重量为三吨的商用车钢板弹簧20万套。产品基本结构为四片弹簧，厚度为9mm。从目前市场反馈的情况看，出现的主要问题是：1）弹簧片断裂,大约每年出现1000次;２）卷耳早期磨损,每年大约出现1800次现在该公司准

7、备开发用于五吨车的钢板弹簧针对现状对将要开发的产品进行DFMEA分析DFMEA潜在失效模式及后果分析(设计FMEA)系统X子系统FMEA编号：①页码：第1页共1页部件②责任部门：③编制者：④车型年/车辆类型：⑤关键日期：⑥FMEA日期(编制)：修订）⑦主要参加人：⑧项目⑨要求潜在失效模式⑩潜在失效后果⑾严重度⑿级别潜在失效起因/机理⒀频度现行设计控制预防⒃现行设计控制探测⒃探测度⒄风险顺序数⒅建议的措施⒆责任及目标完成日期⒇措施结果采取的措施(21)严重度频度探测度风险顺序数DFMEA1）FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。2

8、）系统、子系统或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。DFMEA系统FMEA的范围一个系统可以看作是由各个子系统组成的。如：底盘系统、传动系统、内饰系统等。系统FMEA的焦点是