典型数控机床加工工艺

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1、第4章典型数控机床加工工艺4.1数控车床加工工艺4.1.1车削的定义普通车削也叫单点切削，其基本定义是用单点刀具生成圆柱形状，车削是刀具的进给运动和工件的旋转运动的组合。可分为纵向车削、端面车削和仿形车削三种。4.1.2数控车床的加工对象1．表面形状复杂的回转体零件2．精度要求高的回转体零件3．带特殊螺纹的回转体零件4．淬硬工件的加工4.1.3数控车床加工工艺的制定1．零件图工艺分析（1）构成零件轮廓的几何要素分析（2）精度、粗糙度要求（3）尺寸标注方法分析2．加工作业的划分车削加工作业基本上可分成四种类型

2、：表4-1车削加工作业划分3．装夹方法选择（1）在三爪自定心卡盘上装夹其特点是不需找正、装夹工件快、但夹紧力较小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。液压高速动力卡盘具有高转速、高夹紧力、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。（2）在两顶尖之间装夹两顶尖装夹工件方便，不需找正，装夹精度高，适于长度尺寸较大或工序较多的轴类工件。（3）用卡盘和顶尖装夹能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用比较广泛。（4）用四爪单动卡盘装夹卡盘夹紧力较大，装夹精度高，但找正比较费时，适用于大型或形状不规

3、则的单件小批生产的工件。4．加工顺序原则（1）先粗后精用较短的时间将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求，可提高生产效率。（2）先近后远通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。（3）内外交叉应先进行内、外表面粗加工，后进行内、外表面精加工。（4）基面先行定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。车削时应先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。5．加工进给路线的确定进给路线是刀具在工序中相对于工件的运动轨迹，是编程的

4、依据。（1）对大余量毛坯进行多次切削时，可以是常用的阶梯车削法，也可采用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线。（2）当某表面的余量较多，需分层多次走刀切削时，要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。（3）确定最短的空行程路线①巧用对刀点。将起刀点与对刀点分离，以减少空行程路线。②巧设换刀点。将第二把刀的换刀点设置在离工件较近的位置上，则可缩短空行程距离。③合理安排“回零”路线。应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零。6．切削用量的选择数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、切削

5、速度vc和进给量f。粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，应选用较小背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度vc，保证产品精度和表面粗糙度。4.1.4轴类零件数控车削工艺举例图4-1典型轴类零件1.零件图工艺分析（1）对图样上几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。（2）为便于装夹，

6、坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60mm棒料。2.选择设备选用TND360数控车床。3.确定零件的定位基准和装夹方式（1）定位基准。确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。（2）装夹方法。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。4.加工顺序及进给路线按由粗到精、由近到远的原则确定，即先从右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。5.刀具选择6.切削用量选择4.1.6盘类零件数控车削工艺举例图4

7、-5带孔圆盘1．零件图工艺分析　　选用圆钢为毛坯，为保证在进行数控加工时工件能可靠定位，可在数控加工前将左侧端面、φ95mm外圆加工出来，同时将φ55mm内孔钻为φ53mm孔。2．确定零件的定位基准和装夹方式　（1）定位基准：已加工出的φ95mm外圆及左端面为工艺基准。　（2）装夹方法：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。3．制定加工方案　（1）粗车外圆及端面；　（2）粗车内孔；　（3）精车外轮廓及端面；　（4）精车内孔。表4-8带孔圆盘数控加工刀具卡片表4-9带孔圆盘数控加工工艺卡片4.2数控铣床加工工艺

8、4.2.1铣削的定义铣削主要通过旋转的多切削刃刀具，刀具的每个切削刃都可以去除一定数量的金属，沿着工件在几乎任何方向上执行可编程的进给运动，从而使其成为切削。4.2.2数控铣床的加工对象数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。立式数控铣床一般