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1、化工企业事故原因与对策安全生产是化工生产的前提。由于化工生产中易燃易爆、有毒、有腐蚀性的物质多,高温、高压设备多,工艺复杂,操作要求严格,如果管理不当或生产中出现失误,就可能发生火灾、爆炸、中毒或灼伤等事故,影响到生产的正常进行。轻则影响到产品的质量、产量和成本,造成生产环境的恶化;重则造成人员伤亡和巨大的经济损失,甚至毁灭整个工厂。没有一个安全的生产基础,现代化工就不可能健康正常的发展。安全生产是化工生产的保障。要充分发挥现代化工生产的优势,必须实现安全生产,确保生产长期、连续、安全地运行。发生事故就会造成企业不能正常运行,影响生产能力,造成一定的经济损失。本文分析了
2、化工事故产生的原因,并提出了一些控制对策。一、常见化工事故的原因分析化工事故是指有毒有害气体或液体的大量流失,对周围群众生命财产安全造成威胁的意外事件。由于化学物品大都具有毒性大、易扩散和易燃烧爆炸等特点,因而极易造成事故地域大面积污染和大量人员伤亡,在人员稠密的大中城市尤为严重。化工事故其原因是多方面的,除自然灾害外,主要有以下几种原因:(1)设备故障。设计上的不足,例如厂址选择不好,平面布置不合理,安全距离不符合要求,生产工艺不成熟,材质选择不当,制造安装质量低劣,缺乏维护及更新等等,从而给生产带来难以克服的先天性的隐患和设备上的缺陷。许多化工产品生产需要高温高压(
3、或低压),加上许多原料和产品具有很强的腐蚀性,容易造成各种管、阀、塔、缸的腐损而产生有毒物质冒、跑、滴漏,这类事故约占整个化工事故的50%左右。(2)违章操作。如违反操作规程,操作失误,不遵守安全规章制度等。化工生产和储运有着严格的操作程序,一旦违章,就有可能发生事故。(3)意外因素。这类事故是化工生产过程中因突然断电、停水而使化学反应失去控制造成事故,和有毒物品在运输过程中发生撞翻、爆炸而发生泄漏事故。(4)管理上的漏洞。如规章制度不健全,隐患不及时治理消除,人事管理上不严,工人缺乏培训和教育,作业环境不良,领导指挥不当等,和不遵守劳动纪律,对工作不负责任,缺乏主人翁
4、责任感等。综上所述,造成化工事故的根本原因在于人的过失。上述列举的几条事故起因,无不与人相关。事故既然主要是由人造成的,那么人们就必须设法去控制事故的发生。二、化工安全事故的控制对策(一)创新安全管理理念许多化工企业安全管理思想大多停留在意识教育阶段,处于讲安全而不是做安全。逢会必讲安全,事事讲安全,这种做法在提高人们重视安全的意识方面,确实起到一定的作用。但安全工作要杜绝形式主义,形式管理的思想较多,讲的多,做的少。形式多了不仅耗费我们不必要的精力,而且它具有潜在的麻痹各级人员的危害性,对工作人员起到负面消极的引导,对安全工作极为不利。同时安全管理不同于其它管理,它是
5、典型的风险管理,讲求概率的大小,绝对安全是不存在的。这里需要杜绝两种极端思想:一种是认为既然安全工作是一种风险,那就是靠运气,不去积极寻求控制方法,出了安全事故自认倒霉,拿这个作为推脱责任的理由;另一种是全部寄托于追求本质安全,想达到绝对安全,不允许小概率事件发生,毕竟绝对安全是不存在的。因此,上述两种极端的安全管理思想都是不正确的。我们要树立科学的安全管理思想,在现有的安全技术水平下,在符合企业现有实际的前提下,积极依靠安全管理措施和安全技术措施,降低事故发生的概率。免费。(二)把好设备质量关随着化工生产规模的扩大、工艺上不断的改进和产量的提高,常年运行的设备和仪表,
6、难免会出现运行不正常,异响、振动、仪表指示不准;新投用的设备仪表由于工作尚未稳定,操作人员对其不熟悉,也会导致操作人员误操作,从而引发各种生产事故。所以化工企业应该高度重视设备安全管理,比如要制定一套科学有效的设备设施安全管理制度,健全生产设备设施台帐制度。重点要加强特种设备、大型生产设备、压力容器、储罐、仓库存储设备和安全装置的管理与维护,专人负责,定期检测维修,对检查中发现的安全问题,应当立即处理;不能处理的,应当及时报告本单位有关负责人,检查及处理情况应当记录在案。同时要加强隐患治理,加强各类设备设施的检测。每年都要上报立项隐患治理项目,把责任落实到人,制订出隐患
7、治理整改时间进度节点表等,每年春季进行防雷防静电检测,每半年进行各类输油软管的测试。(三)严格安全操作化工生产过程中的安全操作包括多方面,具体工作中必须做到以下几点:(1)必须严格执行工艺技术规程,遵守工艺纪律。(2)必须严格执行安全操作规程。安全生产操作规程是生产经验的总结,往往是企业通过血的教训换来的,是保证安全生产,保护员工不受伤害的护身法宝。(3)控制“跑、冒、滴、漏”。可燃物泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见,造成泄漏的原因很多,有设备系统缺陷、技术或维护管理方面的原因,也有人为操作原因。(4)正确穿戴和使用个体防护用品。(5)