年产1000吨阻燃ABS树脂成型工艺设计课程设计

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1、长春工业大学高聚物成型工艺学课程设计年产1000吨阻燃ABS树脂成型工艺设计第一章绪论31.1设计题目31.2ABS塑料概述31.3阻燃ABS的发展3第二章阻燃ABS原料的选择与配方的设计32.1原料的选择32.2各助剂性能分析32.2.1阻燃剂32.2.2抗冲击改性剂32.2.3稳定剂32.2.4润滑剂32.3阻燃ABS体系综合性能测试32.4效果评价3第三章物料的相关计算33.1总物料衡算33.2开车时间计算33.3产量计算33.4各组分量的计算3第四章生产设备的选型和计算34.1设备选型的原则34.2储料罐的选择34.3称的选择34.3.1

2、ABS树脂的称量34.3.2十溴联苯醚称量34.3.3亚乙基双硬脂酰胺称量34.3.4SBS称量34.3.5三氧化二锑的称量34.3.6二月桂酸二丁基锡的称量34.4高速搅拌机的选择34.5上料机的选择34.6料位监测系统34.7双螺杆挤出机挤出机的选取34.8风力吹干机的选择34.9切粒机的选择34.10干燥机及除尘设备的选择34.11振动筛的选择34.12打包机的选则3第五章生产阻燃ABS工艺流程设计35.1工艺流程概述35.2工艺流程图35.3工艺流程分析35.4挤出成型327长春工业大学高聚物成型工艺学课程设计5.5定型与冷却35.6制品

3、的牵引和切割3设计总结3参考文献：327长春工业大学高聚物成型工艺学课程设计第一章绪论1.1设计题目年产1000吨阻燃ABS树脂成型工艺设计1.2ABS塑料概述ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的高聚物，也可以看成是改性的聚苯乙烯，是一种性能优异的工程塑料。其平均分子量在1~10万之间。ABS树脂是在树脂的连续相中，分散着橡胶相的聚合物，A和S具有耐化学腐蚀、硬度、刚性和流动性的塑料方面性质，而B具有弹性和耐冲击强度的橡胶方面性质。因此，ABS是一种既有良好的强度，又有良好的冲击韧性、耐候性、耐化学性的工程塑料，在工程、汽车工业、电子

4、仪器上均有广泛的应用。橡胶组分多时，ABS的冲击强度高、伸长率大、拉伸强度低、硬度低、耐热性低、流动性和成型加工性降低，尤其是耐气候性剧烈下降。ABS为无毒、无味的粉状或粒状、密度为1.08~1.2g/、吸湿性小于1%、收缩率为0.4%~0.9%、布氏硬度HB：9.7，洛氏硬度R62~R118。一般ABS拉伸强度35~50MPa，缺口冲击强度10~40kJ/、低温时缺口冲击强度为7~20kJ/,抗弯强度28~70MPa，抗蠕变性、耐摩擦性良好。普通级ABS热变形温度为93ºC，耐热级ABS可达115ºC，脆化温度-27ºC。若提高丁二烯的含量，则

5、脆化温度还可降为-70ºC。ABS制品使用温度范围-40~100ºC。ABS的热稳定性差，在250ºC时易产生有毒挥发物质，所以加工过后应清理料筒。ABS易燃、无自熄性，化学性能良好，易溶于酮、醛、酯、氯化烃类。如甲苯、醋酸乙酯等。此外，其染色性及电镀性能非常好，电绝缘性能也好。27长春工业大学高聚物成型工艺学课程设计缺点是耐候性差，这是由于丁二烯中含有双键，在紫外线作用下，易被氧化分解。如在室外暴露半年，其冲击强度将下降45%。ABS的成型加工性能良好。在成型前，ABS料应在80ºC下干燥4h。使含水量<0.3%，一般注射级ABS料，物料温度可

6、控制在200~240ºC,模具温度为60~80ºC，注射压力为70~100Mpa；而一般挤出级ABS，料温可低些，为160~195C，。ABS熔体黏度较高。采用渐变型螺杆较好，流道中浇口应大一些。1.3阻燃ABS的发展近年来，随着高分子在现代生活及各个行业的广泛应用，人们对高分子材料的火灾危害性越来越重视，对材料的阻燃性和其他性能的要求越来越高。西方发达国家对高分子材料的阻燃化均有严格要求，制定了相应的法规及其标准。在我国，对高分子材料阻燃化的要求也日益迫切。国内大部分厂家所用阻燃剂是十溴二苯醚(DEBDE)，该阻燃剂溴含量高，热稳定性能优异，添

7、加量小，阻燃效果好。但是，1986年瑞士科学家在研究DEBDE燃烧时，发现有致癌物多溴代二苯并二恶英(PBDD)和多溴二苯呋喃(PBDF)生成。在同一年里，德国科学家试验表明，多溴二苯醚及其他阻燃材料在540～600℃热分解时，其产物也含有上述两种物质。随着现代高新技术的应用，传统阻燃剂已远远满足不了市场对其性能的要求，如含卤阻燃剂在材料燃烧时放出大量卤化氢气体，进而吸水形成具有强腐蚀性的氢卤酸而造成二次公害。如今无卤阻燃剂呼声日益高涨，单一阻燃剂将被复合型且具有协同效应的阻燃剂所替代，21世纪的新型阻燃剂必将是无卤、高效、低烟、低毒、多功能的复

8、合型阻燃剂。改善ABS阻燃性能的方法主要有：(1)改变ABS共聚物的组分，如加入反丁烯二酸酯或三溴苯乙烯作为第四单体与苯乙烯、丁二烯、丙