钢立柱支撑桩施工方法

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1、3钢立柱支撑桩施工方法3.1钢立柱钻孔桩3.1.1施工注意事项(1)施工前应对桩位坐标、各项高程数据进行仔细核算，准确无误后方能放线施工。(2)施工钻孔时应做好地质层面记录，如发现地质情况与钻孔资料相差较大时，应及时与设计单位联系，协调处理。(3)桩孔的中心位置允许偏差不大于30mm，桩基倾斜度允许偏差不大于0.5%。(4)浇注桩基水下砼时，应保证导管埋入砼有足够的深度，避免发生断桩事故，并防止孔壁坍塌。(5)由试验检测部门采用超声波对桩基逐根检测桩身结构完整，判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应用钻芯法进行补强检测。(6)溶洞地段（采用

2、超前钻）应根据溶洞具体分别处理，钻孔必须穿越溶洞，桩基应嵌入溶洞以下微风化岩0.5米。溶洞范围不大，洞高小于1米，溶洞内有填充物或部分填充物者，用抛填粘土泥的办法处理；溶洞范围较大，洞高不大于1米，溶洞漏水严重，钻进中无法使钻孔内保持一定的静水压力，钻孔时有可能出现严重的坍孔致使钻进困难时，采用壁厚10mm的钢板圆护筒施工，钢护筒随钻孔桩钻进过程，一边钻进，一边压入钢护筒，穿过溶洞后还要继续嵌岩不小于1米。(7)施工中应加强对场地、周边建筑物的监测，严格控制需保护的建筑物及道路路面的下沉，施工中应及时反馈量测信息，如发现异常或与设计不符应及时提

3、出，会同业主、设计单位、监理单位和施工单位及时处理，以确保施工完全。(8)连续墙如遇土、溶洞，须先行处理，进入土、溶洞底部稳定岩层至少0.5m。3.1.2工艺流程定位测量桩机就位桩孔成型清孔（扩孔）体立柱、钢筋笼吊放浇捣桩芯混凝土清洗桩机移位测量复核配置泥浆3.1.3护筒埋设放出桩位后，查明桩位处有无地下管线即可开始埋设护筒，护筒高1.5～2.5m，然后根据护筒的大小挖埋护筒，护筒设置位置应正确、稳定，与孔壁之间应用粘土填实，护筒应高出地面0.15～0.3m及施工水位1.0～1.5m，其埋置深度在粘土层不小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.

4、5m。3.1.4泥浆处理系统(1)计划在施工范围内适当设置泥浆处理系统，作施工用。(2)在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和润滑作用。泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。根据以往成功经验，结合本工程的特点，拟采用优质粘土或膨润土配制泥浆。(3)新制备的泥浆、回收重复利用的泥浆、浇混凝土前孔内的泥浆均需要进行物理性能指标测定，主要测定泥浆的粘度、比重及含砂率，符合规范及设计要求后方可使用。(4)泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中，施工过程中要根据不同地层的地

5、质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。(5)砂土和较厚夹砂层中成孔，泥浆比重控制在1.1～1.3，穿越砂夹卵石层或容易坍孔土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.5。(6)施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率，其指标控制：粘度为18～22s；含砂率为4～8%；胶体率不小于90%。3.1.5成孔(1)成孔是控制桩基工期的关键工序。开孔前须用浓浆封堵以防渗漏，钻孔过程不断补充优质泥浆。(2)桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止，要注意土层及岩屑的变化，在土层、岩层中均采取渣样，判断土层、岩层，记入记录表中，并与地质剖面

6、图核对，通知监理进行签证，每次的岩样应编号密封保存，直至工程竣工验收。(3)钻杆就位准确、垂直，开钻或穿越软硬不均匀土层交界处时，应缓慢钻进并保持钻杆垂直；在松软杂填土或含水量较大的软塑性土层中钻进，钻杆不得摇晃；钻进中随时清理孔口积土，当发现钻杆跳动、机架摇晃、不进尺等现象时，应停钻检查。3.1.6清孔当钻孔达到设计深度，经监理及设计确认后，开始清孔。清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定，直到孔内的泥浆指标符合规范要求，且沉渣厚度不大于设计要求。3.2钢立柱钢筋笼的制作和吊放

7、钢立柱与钢筋笼：钢筋采用HRB400级；立柱型钢及所有钢板均采用Q235钢。受力钢筋的搭接均采用双面焊接，焊接长度≥5d，接头位置应相互错开，主筋与箍筋应点焊。单层支撑钢立柱基桩基底以下深度不小于6m，双层支撑钢立柱桩基基底以下深度不小于11m，遇到微风化灰石的则嵌入灰岩0.5m。钢立柱与桩基连接大样节点大样钢立柱：立柱型钢及所有钢板均采用Q235钢。钢筋笼制作在施工范围外一侧处加工成型，钢筋笼主筋搭接采用焊接，箍筋与主筋梅花点焊。主筋与加劲箍100%点焊牢固，钢筋笼保护层用7cm厚混凝土垫块在每个加劲箍四周各垫一块。钢筋笼制作完成后，须通过监

8、理验收后方可吊放，吊放时采用汽车吊作业。钢筋笼过长时可分段制作和吊装，两段钢筋笼的主筋须错开搭接，焊接连接，搭接长度不少于35d。钢筋笼向钻孔内吊装时