八大浪费与ie七大手法

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1、八大浪费与IE七大手法kevin入职培训系列讲义LOGO八大浪费2IE七大手法3八大浪费与IE七大手法的联系1目录综述与讨论4八大浪费与IE七大手法的联系解决问题分析问题发现问题八大浪费IE七大手法八大浪费与IE七大手法的联系1、八大浪费指出哪里是问题所在，需要改善哪里；2、七大手法是指出用哪些手法来改善；3、任何浪费都是系统问题，而非简单的头痛医头、脚痛医脚，因而八大浪费与IE七大手法并非一一对应，而是一对多、多对多的关系。八大浪费123浪费的种类浪费的概念各种浪费详解何谓浪费：不产生任何附加价

2、值的动作、方法、行为和计划就是浪费。浪费的概念站在客户立场上说，只有四种作业是产生价值的：使物料变形；组装；改变性能；部分包装。浪费的概念第一种，单纯的浪费；明显的浪费是等待﹑整理物料、处理并不急切的需要等。第二种，无附加值的工作；在现有作业条件下﹐作业虽然是必须的﹐但却不产生附加价值的作业。如寻找工具、清除零件包装等。第三种﹕产生净附加值的作业.这种作业是产品产生价值所必须的﹐即常见的加工作业。此种作业所占比率越高﹐生产效率越好。增值作业附属作业浪费动作浪费的种类制造过多的浪费制造不良的浪费

3、加工的浪费动作的浪费库存的浪费搬运的浪费等待的浪费管理的浪费制造过多的浪费定义1、前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，2、成品量，超过客户需求量而造成的浪费。导致的后果掩盖等待时间过多、机器稼动率不够的问题；使先进先出产生困难、造成库存空间的浪费；在制品积压，现场工作空间变大；超过需求而造成的拆卸、报废；出发点：1、“保险”2、“不忍浪费”3、计划错误、需求不准WIP=WorkInProcess产生原因消除方法制造过多的浪费产能过剩：人员、设备嫁动过剩；计划过量：订单预测失误

4、、计划错误、信息传递不畅；前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过多。订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计；生产线平衡；制订单次传送量标准、一个流；增强制造过多是浪费的意识。过量的在产品使工人操作不便制造不良的浪费定义导致的后果因来料不良、制程不良或保管失当造成的各种损失。直接﹕物料/成品报废造成的损失，带来搬运、返工以及后工序的等待等问题，造成人员、材料、设备的浪费。更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客满意↓库存↑→采购、供应计划紊乱……产品设计不良——参数不匹配﹐可制造性差﹔工艺

5、设计不合理——工艺设计缺陷﹔制造阶段的管理影响品质——操作不标准，作业员熟练度不高；不合格的零部件——供货商质量控制不力，来料检验遗漏；对已发生的不良处理不当——处理方法不当，原因追查不彻底。制造不良的浪费产生原因消除方法实施标准作业，加强对员工的教育训练﹔加强工艺、制程、夹治具的防呆设计；实施全面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。全员全过程全企业领导、技术人员、员工三结合加工的浪费定义表现与后果加工工序或作业流程过多﹑过长﹑重复或强度过剩，使原本不必要的作业被当成必要作业所造成的浪费。在

6、加工时超过必要的距离、必要的精度；工序、作业重复，或加工中含有不必要的工序；最终导致：加工工时增加，浪费人工以及机器、设备折旧；生产周期时间加长，影响交货期；需要更多的辅助设备、辅助材料以及能源消耗。加工的浪费产生原因消除方法生产流程、LAYOUT布局设计不合理；模具、夹治具设计缺陷；工艺标准不合理或推行不力；制订强度标准，明确操作要求；简化生产流程，增强作业员的浪费意识；改变工作台面布置﹑摆放方式；模具、夹治具改善及自动化，减少辅助材料使用；VA/VE的推进。加工的浪费动作的浪费定义表现与后果额

7、外动作的浪费：不必要的动作、无附加价值的动作，以及较慢的动作。表现﹕零件组合时，握持压住的浪费；动作顺序不当造成动作重复的浪费；寻找的浪费。导致﹕操作时间长、生产率低；因为增加工时导致人工、机器浪费；工人疲劳度增加。完成一个目的有许多种方法，怎样选择最好的方法呢？动作的浪费产生原因消除方法操作不经济：动作不精简、动作多余设计不合理：可同时完成但并未设计为同时完成﹔不必要的动作但在设计中被增加﹔物料、工具需要翻找﹔操作不经济﹕运用动改法进行改进并标准化。设计不合理﹕按动作经济原则设计、符合人体工效学

8、。库存的浪费定义表现与后果不良品、半成品、制造过多的成品以及材料、零部件所造成的浪费。库存作为资产本来是有价值的﹐但过多则会面临以下风险﹕1﹑降低资金的周转速度、占用大量流动资金﹔2﹑仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增加仓储费用﹔3﹑容易变质劣化﹔4﹑面临过时的市场风险。库存的浪费产生原因消除方法认为提前生产是高效率的表现，有大量库存才保险；空闲时多制造的部分；设备状态良好时连续生产；物流混乱，呆滞物品未及时处理。库存意识的改革；均衡化生产，看板管理的贯彻；生产计划安排考虑库存消