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1、屏蔽泵故障分析以及处理.freel3/h,运行状态下,泵出口流量为2.3m3/h(有时连1m3/h都不到),只有额定流量的四分之一,导致未排出泵的出口介质温度升高,由于多级泵的独特结构造成高温液体去冷却润滑电机,与电机轴承摩擦产生的热、电机绕组产生的热叠加,使循环液流体蒸发造成泵干转,引起轴承损坏。由于SiC轴承高温下容易破碎,破碎的轴承旋转时造成定子屏蔽套损坏。(三)乙二醇循环泵故障原因分析。在生产中岗位人员在巡检过程中发现3号乙二醇循环泵出口压力为0.4MPa,而1号循环泵出口压力在正常压力0.8MPa运行,立
2、即停运3号屏蔽泵,对其出口管线排气有大量的气体排出,说明该泵存在气蚀现象,拆卸该泵证实由于气蚀造成推力盘损坏。故障原因分析:乙二醇循环泵输送介质为循环乙二醇水,在经过用户换热后回到泵入口,乙二醇是受热易挥发的物质,由于长时间运行,在管道集聚的乙二醇蒸汽增加,由1个敞口的十余米高的膨胀罐来完成气体的排除和液体的补充。由于建站施工安装时的失误,将乙二醇水膨胀罐的补水流程与油冷却泵的出口连接在一起,因为油冷却泵出口压力高,将正常的补水流程隔断了,使回水管网中的气体无法排除,补充液无法补充,导致泵产生气蚀(见图三)。图三:乙
3、二醇循环泵补水流程简图(四)液化气装车泵故障原因分析。现场操作人员按照规程启动2号液化气装车泵装车,起泵后4分钟发现管线振动剧烈,压力波动严重,操作人员立即停泵。清洗过滤器时发现滤网大部分被冰糊住。解体检查泵时发现后端轴承、轴套破碎。故障原因分析:因该泵属于间歇式运行泵,液化气储罐中有少量的游离水进入泵入口过滤器,受过滤器滤网及冬季环境温度影响,游离水结冰糊住滤网,造成供液不足,装车泵轴承润滑冷却不足,轴承温度升高破裂。三、屏蔽泵故障解决办法及时解决引起屏蔽泵故障的原因,采取积极的措施确保屏蔽泵高效运行,延长泵
4、的使用寿命,增强装置运行的稳定性。(一)外输泵故障控制措施。结合外输泵运行特点以及自控系统的控制故障特点,外输泵的故障控制措施从两个方面解决:一是对泵的入口紧急关断阀设置掉电保持阀位开度的控制模式;二是泵的停机与泵入口紧急关断阀关状态进行连锁控制,确保了屏蔽泵因入口阀关断抽空损坏泵轴承事件的发生。(二)稳定塔回流泵故障控制措施。根据设计17万吨处理量下稳定塔回流泵排量10m3/h,在目前处理量为15万吨情况下,泵的选型排量过大。解决稳定塔回流泵故障措施:一是保持回流罐液位情况下,增加稳定塔回流量,增加泵运行排量
5、(见图四);二是定期对泵尾管进行通气清理,确保泵尾管畅通,使泵体冷却效果良好;三是每十天切换泵运行。图四:稳定塔回流泵运行流程简图(三)乙二醇循环泵故障控制措施。针对乙二醇循环泵气蚀故障解决控制措施:一是现场手动定期对泵循环流程排气;二是对乙二醇循环泵的补液流程进行改造,将施工安装错误的乙二醇水补液流程改回到油冷却泵入口处,解决管网无法补液、无法排气造成泵气蚀现象。图五:乙二醇循环泵技改简图(四)液化气装车泵故障控制措施。针对冬季生产液化气装车泵过滤器滤网游离水冻堵烧泵现象,采取三个方面的控制措施:一是定期
6、排放液化气储罐游离水;二是加密清洗过滤器次数;三是起泵前对过滤器进行检查。通过采取以上控制措施,冬季生产后未出现液化气装车泵轴承干磨破裂情况。发现3号乙二醇循环泵出口压力为0.4MPa,而1号循环泵出口压力在正常压力0.8MPa运行,立即停运3号屏蔽泵,对其出口管线排气有大量的气体排出,说明该泵存在气蚀现象,拆卸该泵证实由于气蚀造成推力盘损坏。故障原因分析:乙二醇循环泵输送介质为循环乙二醇水,在经过用户换热后回到泵入口,乙二醇是受热易挥发的物质,由于长时间运行,在管道集聚的乙二醇蒸汽增加,由1个敞口的十余米高的膨胀罐来
7、完成气体的排除和液体的补充。由于建站施工安装时的失误,将乙二醇水膨胀罐的补水流程与油冷却泵的出口连接在一起,因为油冷却泵出口压力高,将正常的补水流程隔断了,使回水管网中的气体无法排除,补充液无法补充,导致泵产生气蚀(见图三)。图三:乙二醇循环泵补水流程简图(四)液化气装车泵故障原因分析。现场操作人员按照规程启动2号液化气装车泵装车,起泵后4分钟发现管线振动剧烈,压力波动严重,操作人员立即停泵。清洗过滤器时发现滤网大部分被冰糊住。解体检查泵时发现后端轴承、轴套破碎。故障原因分析:因该泵属于间歇式运行泵,液化气储罐中
8、有少量的游离水进入泵入口过滤器,受过滤器滤网及冬季环境温度影响,游离水结冰糊住滤网,造成供液不足,装车泵轴承润滑冷却不足,轴承温度升高破裂。三、屏蔽泵故障解决办法及时解决引起屏蔽泵故障的原因,采取积极的措施确保屏蔽泵高效运行,延长泵的使用寿命,增强装置运行的稳定性。(一)外输泵故障控制措施。结合外输泵运行特点以及自控系统的
