三峡右岸地下电站进水口引水隧洞底拱翻模施工技术的

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1、三峡右岸地下电站进水口引水隧洞底拱翻模施工技术的摘要：消除底拱混凝土表面气泡是水利工程施工中的一大技术难题，在三峡右岸地下电站引水隧洞混凝土浇筑中，采用了翻模技术，较好地解决了此问题。本文对此进行探讨和分析。关键词：隧洞底拱混凝土翻模施工技术探讨1．概述1．1工程概况三峡右岸地下电站进水口预建段工程包括进水口和引水隧洞。引水隧洞预建段为六条长94.58m，衬砌后的直径E13.5m的圆形隧洞。隧洞衬砌厚度分别为1.0、1.5、2.0m。由于洞径大，采用底拱和边顶拱两次衬砌的方法施工，先行衬砌底部100—范围的底拱

2、部分，然后衬砌边顶260—范围内的边顶拱部分。1．2采用翻模的原因1.2.1砼表面气泡6789101112131415161718192021Sstyle="FONT-SIZE:11pt;LINE-HEIGHT:150%">砼表面气泡是国内外工程施工中广泛存在的砼缺陷,在三峡工程中如何消除砼表面气泡，特别是隧洞衬砌的表面气泡，是工程难题之一。如采用常规模板衬砌，气体不易排出，势必造成砼表面缺陷，专家组多次对此问题进行分析研究，经综合比较，最终决定采用翻模施工。1.2.2翻模的主要优点翻模施工与钢模台车施工分析比

3、较见表1。翻模施工是一项比较成熟的施工方法。采用翻模可消除砼表面气泡,缩短工期，还具有拆装方便，成本低廉的特点，故采用翻模是经济可行的施工方案。2．施工方法和工艺2．1翻模材料右岸地下电站引水隧洞底拱砼衬砌施工模板采用定型翻模，钢面板厚度为3mm，单块尺寸120cm(弧长)*100cm(宽度)，翻模工艺图见附图一。3．6789101112131415161718192021USstyle="FONT-SIZE:11pt;LINE-HEIGHT:150%;FONT-FAMILY:宋体">2工艺流程工艺流程图方案分

4、析比较表表1方案指标方案一：定型小翻模方案二：底拱钢模台车技术性1、能有效地消除砼表面的气泡，提高砼表面质量；2、由于翻转模体移动方便，运用灵活，对工期没有影响；3、较费工、费时。1、技术先进，应用较多；2、省工省力，运行可靠；3、对消除砼表面汽泡没有把握；4、由于体积庞大，同一条引水隧洞不能同时使用边顶钢模台车，不能进行交叉作业，工期将延误72天；5、由于右岸引水隧洞预建段洞身短、洞数多，每套钢模台车需安拆三次，底拱钢模台车拼装较困难，安拆将占直线工期，对工期影响程度较大。工期单洞总工期42天1、设计、制作1

5、0天；2、安装1天；3、底拱浇筑30天；4、底拱定型小翻模拆除1天。6789101112131415161718192021SIZE:9pt;FONT-FAMILY:宋体">单洞总工期127天1、设计、制作45天；2、安装5天；3、底拱浇筑72天；4、底拱钢模台车拆除5天。经济性六条洞底拱翻模费用总额：11.84万元1、2*48块/套*60kg/块*0.65万元/t=3.744万元；2、6789101112131415161718192021style="FONT:7pt'TimesNean'">人工费增加：6

6、*12*30工日*37.36元/工日＝8.070万元。六条洞底拱钢模台车费用总额：59.2万元1、2*30t/套*0.65万元/t=39万元；2、液压系统：2*8万元/套＝16万元3、安拆费：3*60*0.03万元/t=4.6万元；4、轨道标准件：2*5万元/套＝10万元；5、安拆费：3*2*120*0.03万元/t=21.6万元；6、板材费：9*1676.48元/m3I10000=1.5万元.2．3模板安装及固定待上述常规工序完成，底板钢筋绑扎结束并且验收合格后,根据定型翻模安装位置测量放出过流面结构线,挂线

7、将一端带有尼龙锥套(靠过流面侧)的螺栓焊接固定在支撑钢筋网上,然后微调尼龙锥套旋,使之顶面高程与过流面高程齐平。支撑定型翻模的尼龙锥套沿水流方向布置9排,垂直水流方向每侧布置4排,支撑钢筋选Φ25,直接撑在岩面上。尼龙锥套固定、调整结束后，将模板放在调节好的尼龙锥套上，校正模板位置并用拉筋固定模板。拉筋位置的尼龙锥套不考虑作为支撑使用，拉筋宜在模板就位后再进行安装，为保证拉筋上紧，预装时尼龙锥套宜离模板1～2cm，紧螺栓完成后，如有空隙则进行堵塞，以利拆模后拆除尼龙锥套。为增加拼装定型模板的整体刚度，后面用槽钢

8、制作的背担固定模板，背担由三段组成。2．4刮轨安装底拱衬砌中间无定型翻模部6789101112131415161718192021位采用刮轨收面控制体形。刮轨采用角钢或圆钢弯制而成（如加工条件允许应优先选用角钢），用Φ25的插筋支承加固在基岩面上。刮轨用角钢或Φ20圆钢弯曲。刮轨垂直水流方向布置，刮轨顶面高程与过流面高程齐平，然后用钢筋支撑焊接固定在底座板插筋上。2．5吊脚平台搭设吊脚