拉挤成型主要工序、工艺原理及常见缺陷原因分析

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1、拉挤成型复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM拉挤成型工艺特点拉挤是指玻璃纤维粗纱或其织物在外力牵引下,经过浸胶、挤压成型、加热固化、定长切割，连续生产玻璃钢线型制品的一种方法。它不同于其它生产玻璃钢成型工艺的地方是外力拉拔浸胶玻璃钢纤维或织物，挤压通过加热模具成型、固化形成玻璃钢线型材,用于生产断面形状固定不变的玻璃钢制品。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM6.6.1拉挤成型工艺流程玻璃纤维粗纱排布—→浸胶—→预成型—→拉挤模塑及固化—→牵引—→切割—→—制品→包装复合材料应用技术网-WWW.FR

2、PAPP.COM主要成型工序（1）排纱排纱是将安装在纱架上的增强材料从纱筒上引出并均匀整齐排布的过程。排纱系统包括如纱架、毡铺展装置、缠绕机或编织机等。增强材料输送排纱时，为了排纱平整，一般采用旋转芯轴，纤维从纱筒外壁引出的，这样可避免扭转现象。如采用纤维从纱筒内壁引出的，纱筒固定会使纱发生扭曲不利于玻璃纤维的整齐排布。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM（2)树脂浸渍：是将排布整齐的增强纤维均匀浸渍上已配制好的不饱

3、和树脂的过程，一般是采用将纤维通过装有树脂胶槽时进行的。一般分为:直槽浸渍法,滚筒浸渍法，其中以直槽浸渍法最为常用。在整个浸渍过程中，必须保证纤维和毡排列十分整齐。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM(3)预成型预浸好的增强材料穿过预成型装置，以连续方式运转，以便确保它们的相应位置，经预成型装置将预浸好的增强材料逐步过度成为型材的形状同时挤出多余的树脂，然后进入模具，进行成型固化。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM(4)模塑及固化：成为型材形状的浸胶增强材料进入模具在模具中固化成型。模具的温度根据

4、固化工艺过程进行设计。主要根据树脂在固化中的放热曲线及物料与模具的摩擦性能。一般将模具分成三个不同的加热区：预热区、凝胶区和固化区，以控制固化速度。模塑及固化是拉挤成型工艺中最关键的部分，典型模具的长度范围在500～1500mm之间。模具出口与牵引机械之间要有一定的距离。一般采用风冷的方式冷却型材。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM(5)牵引切割：牵引装置可以是一个履带型牵引机，它将固化型材从模具中拉出来，它一般应具有10t以上的拉力。也可以用液压拉拔机。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM6.6

5、.2拉挤成型设备①增强材料架；②预成型导向装置；③树脂浸渍装置；④带加热控制的金属模具；⑤固化炉⑥牵引设备；⑦切割设备。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM(1）送纱装置作用将无捻粗纱从安装在纱架上的纱筒中引出，通过导纱装置进入浸胶槽浸胶。最简单的送纱装置是纱架。纱架结构及大小取决于产品规格及所用纱团的数量。纱架结构根据需要可制成整体式或组合式。纱筒在纱架上可以纵向或横向安装.需要精确导向时,通常使用孔板导纱器或塑料管导纱器.复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM(2）浸胶装置浸胶装置一般包括导向辊、

6、树脂槽、压辊、分纱栅板、挤胶辊等。由纱架引出的玻璃纤维粗纱，在浸胶槽中浸渍树脂，并通过挤胶辊的加紧来控制树脂含量。胶槽长度根据浸胶时间长短和玻璃纤维运行速度而定。胶槽中的胶液应连续不断地循环更新，以防止因胶液中溶剂挥发造成树脂粘度加大，胶槽一般采用夹层结构，通过调控夹套中的水温来保持胶液的温度。挤胶辊的作用是使树脂进一步浸渍增强材料，同时起到控制含胶量和排气的作用。分栅板的作用是将浸渍树脂后的玻璃纤维无捻粗纱分开。确保按设计的要求合理分布，复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM复合材料应用技术网-WWW.FRPA

7、PP.COM(3）预成型模和成型模1)预成型模作用是将浸透了树脂的增强材料进一步均匀并除去多余的树脂和排除气泡，使其形状逐渐形成成型模的进口形状。如拉挤成型管材时，一般使用圆环状预成型模；制造空心型材时，通常使用带有芯模的预成型模；生产异型材时，大都使用形状与型材截面形状接近的金属预成型模具。在预成型模中，材料被逐渐地成型到所要求的形状，使增强材料在制品断面的分布符合设计要求。复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM2)成型模具成型模具一般为钢模，成型的内表面应加工的十分光滑并镀铬以降低表面摩擦力，降低牵引力，延长

8、模具使用寿命，使制品易脱模。模具长度由固化时间和牵引速度来决定.芯模尾部大约200～300mm处应加工成1/200～1/300mm的锥度，以减少脱模时的阻力成型模具按结构形式可分为：整体成型模组合式成型模两类复合材料应用技术网-WWW.FRPAPP.COM整体成型模其成型模孔是由整体钢材加工而成，一般适