pfmea的编制精解

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1、1概述1.1目的详细描述PFEMA各组成部分的编制和填写要求，并描述了PFMEA编制与修订过程要求，从而保证各产品PFMEA的编制质量和一致性。1.2适用范围本文档适用于公司汽车电子业务所有批量产品制造过程的风险分析。1.3术语和缩写1)FMEA:PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,潜在失效模式及后果分析2)PFMEA：ProcesspotentialFailureModeandEffectsAnalysis,过程潜在失效模式及后果分析3)S:Severity,严重度4)O：Occurrence,频度5)D：Detectio

2、n,（不可）探测度6)RPN：RiskPriorityNumber,风险顺序数7)MRE：Manufacturing/Assembly-ResponsibleEngineer,制造责任工程师8)PFD：ProcessFlowDiagram，过程流程图。过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。9)KPCs:KeyProductCharacteristics，关键产品特性10)PQC：ProductQualityCharacteristics,产品质量特性11)KCC:KeyControlChar

3、acteristic,关键控制特性12)CFT:CrossFunctionalTeam,横向职能小组。以“制造责任工程师”为核心，由设计、制造（含:设备）、生产装配、物料管理、质量、服务、供应商等人员组成的小组，负责完成PFMEA。13)顾客：PFMEA中所指的顾客通常指“最终用户”。也可以是后续或下游制造或装配作业、服务作业及政府法规。2职责1)编制：横向职能小组负责编制和审核PFMEA；a)制造责任工程师：l负责组织编制PFMEA；l负责根据制造过程设计的进展决定何时对PFMEA进行修订；l负责当各角色对PFMEA产生分歧时，进行协调和决策；l负责确定PFMEA

4、主要审核人；l负责跟踪PFMEA中建议措施的完成情况和效果的验证情况；b)生产质量工程师：l负责完成来料及成品检验相关的PFMEA；b)供应商：l负责协助完成来料检验相关的PFMEA；c)服务：l负责协助完成出货检验、交付服务相关的PFMEA；d)制造工程师：l负责完成装配和制造相关的PFMEA；l负责完成物料管理、包装储运、交付服务相关的PFMEA；e)装配人员：l负责协助完成装配相关的PFMEA；f)物料管理：l负责协助完成物料管理、包装储运及交付相关的PFMEA；g)设备工程师：l负责协助完成装配生产过程中设备维护保养相关的PFMEA；h)设计工程师：l负责协

5、助完成PFMEA；2)审核：a)生产场地制造工程师负责一审；b)生产场地生产质量工程师负责二审；c)研发QA负责按照PFMEA审查单对PFMEA进行完整审查；3)批准：生产副总负责批准PFMEA；4)发布：负责生产基线发布的QA负责发布经过批准的PFMEA；5)维护：生产场地制造工程师和质量工程师负责根据生产实际发生的缺陷，根据制造责任工程师的安排对PFMEA进行更新和维护。1PFMEA编制流程1PFMEA编制规范1.1PFMEA输入PFMEA的主要输入为过程流程图。过程流程图应识别和每个工序相关的产品及过程特性。1.2PFMEA基本要求1)PFMEA模板：顾客要求

6、时，应使用顾客提供的PFMEA的模板；顾客无要求时，使用公司内部的PFMEA模板。2)PFMEA内容：a)应按照AIAGFMEA手册的要求进行PFEMA。b)PFMEA中的编号应与过程流程图中的过程编号一致。c)初次形成PFMEA时，RPN大于80及严重度大于等于9的失效应采取措施，降低RPN值；作为持续改进要求，批产后应每半年根据生产过程的不良情况和顾客返件情况对PFMEA进行再评估和更新，更新时，RPN值在前三位的应考虑采取措施降低RPN值。1.3PFMEA编制规范详细描述1.3.1文件格式为了保证RPN计算正确，应使用EXCEL格式的PFMEA模板。1.1.1

7、封面为了保证PFMEA每次更新都能够保留更新的历史，应在PFMEA文件中设置如下图所示的封面，用来填写PFMEA的一些更改历史和关键信息。1.1.1.1更改历史每次PFMEA更新时，应先填写更改历史，更改历史需要以下问题：l版本：当更改数量超过1/3以上的页面时，应升一个大版本；其他情况下升级小版本即可。l更改原因：应说明具体的更改原因，以便于追溯1.1.1.2分析级别应确定PFMEA的分析级别，并相应选择系统、子系统或零部件。1.1.1.3产品名称型号/编号填写需要进行分析的产品名称和编号。产品名称的填写规则如下：车型代号-上一等级零件名称-工程图纸上零件名称