第6章数控电火花线切割机床的程序编制.doc

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1、第6章数控电火花线切割机床的程序编制　　数控电火花线切割机床利用电蚀加工原理，采用金属导线作为工具电极切割工件，以满足加工要求。机床通过数字控制系统的控制，可按加工要求，自动切割任意角度的直线和圆弧。这类机床主要适用于切割淬火钢、硬质合金等金属材料，特别适用于一般金属切削机床难以加工的细缝槽或形状复杂的零件，在模具行业的应用尤为广泛。6.1数控电火花线切割加工工艺数控电火花线切割加工，一般是作为工件尤其是模具加工中的最后工序。要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺参数（电参数、切割速度、工件装夹等），同时应安排好零件的工艺路线及

2、线切割加工前的准备加工。有关模具加工的线切割加工工艺准备和工艺过程，如图6.1所示。确定切割路线计算偏移量编制程序线切割退磁磨削基准面淬火回火分析零件图样制定工艺路线模坯准备机械加工基准面凹模型孔漏料部分、螺钉孔、销钉孔、穿丝孔等选择电参数确定电极丝选配工作液图6.1线切割加工的工艺准备和工艺过程6.1.1模坯准备1、工件材料及毛坯　　模具工作零件一般采用锻造毛坯，其线切割加工常在淬火与回火后进行。由于受材料淬透性的影响，当大面积去除金属和切断加工时，会使材料内部残余应力的相对平衡状态遭到破坏而产生变形，影响加工精度，甚至在切割过程中造成材料突然开裂。为减少这

3、种影响，除在设计时应选用锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的合金工具钢（如Cr12、Cr12MoV、CrWMn）作模具材料外，对模具毛坯锻造及热处理工艺也应正确进行。2、模坯准备工序　　模坯的准备工序是指凸模或凹模在线切割加工之前的全部加工工序。（1）凹模的准备工序1）下料用锯床切断所需材料。2）锻造改善内部组织，并锻成所需的形状。3）退火消除锻造内应力，改善加工性能。4）刨（铣）刨六面，并留磨削余量0.4～0.6mm。5）磨磨出上下平面及相邻两侧面,对角尺。6）划线划出刃口轮廓线和孔(螺孔、销孔、穿丝孔等)的位置。7）加工型孔部分当凹模较大时，为减少线切割加

4、工量，需将型孔漏料部分铣（车）出，只切割刃口高度；对淬透性差的材料，可将型孔的部分材料去除，留3～5mm切割余量.8）孔加工加工螺孔、销孔、穿丝孔等。9）淬火达设计要求。10）磨磨削上下平面及相邻两侧面，对角尺。11）退磁处理（2）凸模的准备工序　　凸模的准备工序，可根据凸模的结构特点，参照凹模的准备工序，将其中不需要的工序去掉即可。但，应注意以下几点：1）为便于加工和装夹，一般都将毛坯锻造成平行六面体。对尺寸、形状相同，断面尺寸较小的凸模，可将几个凸模制成一个毛坯。2）凸模的切割轮廓线与毛坯侧面之间应留足够的切割余量（一般不小于5mm）。毛坯上还要留出装夹部

5、位。3）在有些情况下，为防止切割时模坯产生变形，要在模坯上加工出穿丝孔。切割的引入程序从穿丝孔开始。6.1.2工件的装夹与调整1、工件的装夹　　装夹工件时，必须保证工件的切割部位位于机床工作台纵向、横向进给的允许范围之内，避免超出极限。同时应考虑切割时电极丝运动空间。夹具应尽可能选择通用（或标准）件，所选夹具应便于装夹，便于协调工件和机床的尺寸关系。在加工大型模具时，要特别注意工件的定位方式，尤其在加工快结束时，工件的变形、重力的作用会使电极丝被夹紧，影响加工。（1）悬臂式装夹　　如图6.2所示是悬臂方式装夹工件，这种方式装夹方便、通用性强。但由于工件一端悬伸

6、，易出现切割表面与工件上、下平面间的垂直度误差。仅用于加工要求不高或悬臂较短的情况。（2）两端支撑方式装夹　　如图6.3所示是两端支撑方式装夹工件，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不适于装夹较大的零件。（3）桥式支撑方式装夹　　这种方式是在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件，如图6.4所示。这种方式装夹方便，对大、中、小型工件都能采用。图6.2悬臂式装夹图6.3两端支撑方式装夹图6.4桥式去撑方式装夹（4）板式支撑方式装夹　　如图6.5所示是板式支撑方式装夹工件。根据常用的工件形状和尺寸，采用有通孔的支撑板装夹工件。这种方式装夹精度高，但通用性差。2、工件的

7、调整　　采用以上方式装夹工件，还必须配合找正法进行调整，方能使工件的定位基准面分别与机床的工作台面和工作台的进给方向x、y保持平行，以保证所切割的表面与基准面之间的相对位置精度。常用的找正方法有：（1）用百分表找正　　如图6.6所示，用磁力表架将百分表固定在丝架或其它位置上，百分表的测量头与工件基面接触，往复移动工作台，按百分表指示值调整工件的位置，直至百分表指针的偏摆范围达到所要求的数值。找正应在相互垂直的三个方向上进行。（2）划线法找正　　工件的切割图形与定位基准之间的相互位置精度要求不高时，可采用划线法找正，如图6.7所示。利用固定在丝架上的划针对准工件

8、上划出的基准线，往复移动工作台，目测划