常用无损检测方法的特点及应用选择3

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1、常用无损检测方法的特点及应用选择陈海英（安徽电建二公司，安徽淮南232007）李华桃（江汉油田特种设备检验检测站，湖北潜江433124）摘要：介绍了常用无损检测方法的特点、应用、选择，对提高承压类特种设备无损检测人员的技术水平，具有一定的指导作用。关键词：无损检测；方法；特点；应用；选择中国分类号：TG115.28文献标识码：A文章编号：1671-4432（2009）05-23-021常用无损检测方法的特点常用无损检测方法有各自的特点，其优点和局限性详见表1。表1常用无损检测方法的特点序号检测方法优点局限性1射线检测1.检测结果可用底片直接记录。2.可以获

2、得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确。1.体积型缺陷检出率很高，而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响。2.适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。3.适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。4.有些试件结构和现场条件不适合射线照相。5.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。6.检测成本高。7.射线照相检测速度慢。8.射线对人体有伤害。2超声检测1.面积型缺陷的检出率较高，而体积型缺陷的检出率较低。2.适宜检验厚度较大的工件，不适宜检验较薄的工件。3.应用范围广，可用于各种试件。4.检测成本低、速度快，仪器体积小

3、、重量轻，现场使用较方便5.对缺陷在工件厚度方向上的定位较准确。1.无法得到缺陷直观图像，定性困难，定量精度不高。2.检测结果无直接见证记录。3.材质、晶粒度对检测有影响。4.工件不规则的外形和一些结构会影响检测。5.探头扫查面的平整度和粗糙度对超声检测有一定影响。3磁粉检测1.适宜铁磁材料检测，不能用于非铁磁材料检验。2.可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检查内部缺陷。3.检测灵敏度很高，可以发现极细小的裂纹以及其他缺陷。4.检测成本低，速度快。工件的形状和尺寸有时对检测有影响，因其难以磁化而无法检测。4渗透检测1.渗透检测可以用于除了疏松多孔性材料外任

4、何种类的材料。2.形状复杂的部件也可用渗透检测，并一次操作就可大致做到全面检测。3.同时存在几个方面的缺陷，用一次检测操作就可完成检测。4.不需要大型的设备，可不用水、电。1.试件表面光洁度影响大，检测结果往往容易受操作人员水平的影响。2.可以检出表面开口缺陷，但对埋藏缺陷或闭合型表面缺陷无法检出。3.检测工序多，速度慢。4.检测灵敏度比磁粉检测低。5.材料较贵、成本较高。6.有些材料易燃、有毒。5涡流检测1.适用于各种导电材质的试件检测，包括各种钢、钛、镍、铝、铜及其合金。2.可以检出表面和近表面缺陷。3.探测结果以电信号输出，容易实现自动化检测。4.由

5、于采用非接触式检测，所以检测速度很快。1.形状复杂的试件很难应用。因此一般只用其检测管材、板材等轧制型材。2.不能显示出缺陷图形，因此无法从显示信号判断出缺陷性质。3.各种干扰检测的因素较多，容易引起杂乱信号。4.由于集肤效应，埋藏较深的缺陷无法检出。5.不能用于不导电的材料。2常用无损检测方法的应用特点常用无损检测方法的应用特点，详见表2。表2常用无损检测方法的应用特点序号应用特点应用举例1无损检测要与破坏性检测相配合评价焊接接头质量除了要进行无损检测外，还要切取试样进行力学性能试验，有时还要做金相和断口检验。2正确选用实施无损检测的时机检查高强度钢焊缝

6、有无延迟裂纹，无损检测实施的时机应安排在焊接完成24小时后进行。3正确选用最适当的无损检测方法钢板分层缺陷，不适合射线检测，而应选择超声检测；检查工件表面细小裂纹就不应选择射线和超声，而应选择磁粉和渗透检测。4综合应用各种无损检测方法超声波对裂纹缺陷探测灵敏度较高，但定性不准，而射线对缺陷定性比较准确，两者配合使用，就能保证检测结果既可靠又准确。3常用无损检测方法的应用选择3.1制造过程中常用无损检测方法的选择制造过程包括原材料检测和焊接检测，详见表3。表3制造过程中常用无损检测方法的选择序号检测对象内部缺陷表面缺陷1原材料检测1．板材UT2．锻件和棒材U

7、TMT（PT）3．管材UT（RT）MT（PT）4．螺栓UTMT（PT）2焊接检测1．坡口部位UTPT（MT）2．清根部位PT（MT）3．对接焊缝RT（UT）MT（PT）4．角焊缝和T型焊缝UT（RT）PT（MT）5．工卡具焊疤MT（PT）6．爆炸复合层UT7．堆焊复合层堆焊前MT（PT）8．堆焊复合层堆焊后UTPT9．水压试验后MT3.2常用无损检测方法和检测对象的适应性常用无损检测方法和检测对象是否适应，直接影响到检测结果的正确与否。表4列出了常用无损检测方法和检测对象的适应性。表4常用无损检测方法和检测对象的适应性检测对象内部缺陷检测方法表面近表面缺陷

8、检测方法RTUTMTPTET试件分类锻件铸件×●●○●●●○△△压