机械制造有限公司完成品检验管理程序

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1、名称进料检验管理程序健強机械制造有限公司页码7/7编制：审批：Q/JQ-001版本1.01.目的防止不合格制成品流入下制程、不合格成品被出货，确保各生产线之制成品、出货之成品符合客户的要求.2.范围:适用于生产线之制成品、仓库出货前成品之检验。3.定义:3.1缺点定义:3.1致命缺点（CR）：功能失效及不充许出现的严重不良，如钢管的厚度、缺少零部件、规格型号不对、颜色不对、焊点不牢固或漏焊等；3.2重缺点（MA）：造成原设定降低效能的缺点、严重的外观不良、尺寸误差造成不能组装或松动等；3.3轻缺点（MI）：轻微的外观不良或缺点；3.4检验批：每累积一定数量之制成品为一检验批

2、，品管主管可视质量情况适当调整检验批的数量.3.5制成品：生产线生产加工完成的成品。4.权责:4.1品质部：负责成品检验的归口管理，QA负责对生产线出货之成品的外观及功能进行检验与测试，IPQC负责对生产线之制成品的外观及功能进行检验与测试。正确做出合格与不合格的判定，并作有关质量记录和检验状态标识；防止不合格品发给客户。4.2生产部和品质部负责保证生产的产品品质符合相关检验标准的要求。名称进料检验管理程序健強机械制造有限公司页码7/7编制：审批：Q/JQ-001版本1.04.3品质部负责退货批不良品分析、改善对策跟踪。4.4供应部仓库负责保证搬运有正确合格标识的产品。5.

3、流程图：生产线将待验产品放在待验区送QA检验5.1制成品送检QA准备检验QA执行检验OKQA发出“返工报告”,同时分析原因,并制定改善措施生产线办理入库生产线处理退货产品业务安排出货，发货员做好出货准备5.2出货送检：通知QA检验QA或客户执行检验出货NGOKQA发出“返工报告单”名称进料检验管理程序健強机械制造有限公司页码7/7编制：审批：Q/JQ-001版本1.0生产，技术，品管分析不良原因制定改善措施品质部安排生产部返工作业6.内容及要求：6.1出货检验的判定依据（标准）按优先等级由高到低排列如下：a.有效的客户要求（包括书面要求和口头通知，但口头通知必须经过品质部主

4、管人员确认方可生效）；b.专用的产品公司内部检查标准；c.通用的产品公司内部检查标准；d.客户样品（不得单独使用，只能用作协助判定）。当有其它资源需用作检验依据时，必须先经过品质经理确认同意，否则不得予以采用。6.2制成品送验：6.2.1生产线在生产加工过程中，每累积一检验批时应送至待验区或暂存区，送QA检验，QA接单后核对“生产单”与检验批的白色“标识卡””及实物是否相符，并准备检验工作；6.2.2检验准备：①依“检验报表”上的工单、机型，调出该产品的“出货检验标准”；②准备必要的设备与测试程式。③依GB2828-2003标准:CR:0,MAJ2.5,MIN:4.06.2

5、.3执行检验：依“出货检验标准”进行抽检。6.2.3.1QA接到送检通知后，首先对产品包装进行以下项目的检查：名称进料检验管理程序健強机械制造有限公司页码7/7编制：审批：Q/JQ-001版本1.0a.外箱的尺寸，材质是否符合要求；b.外箱的标识，包括产品型号、数量、重量、出货地点，搬运提示标识及字体颜色大小是否正确；c.包装方式：包括包装材料和封装方式是否符合要求；d.附件的检查，附件的种类和数量是否正确、完好；e.尾数箱的包装方式是否安全可靠，符合要求。6.2.3.2产品外观检查：包装检查合格后，根据抽样计划抽取样本，根据判定标准的要求对产品外观进行检查。6.2.3.3

6、外观检查合格后需根据以下要求进行功能测试：a.量测工具/仪器是否在校正有效期内;b.所有功能测试是否符合判定标准；6.2.3.4样本归位标识:a.检查后的合格品必须按照“何处抽出，放回何处”的原则归位。b.有序号的产品必须放回被抽出箱原来抽出的位置。c.检查出的不良品，必须用红色标签识别缺点位置和不良原因，并隔离放置到指定不良区待处理。6.2.3.5报表的填写：在每批产品检查前，QA必须起草相应检查报告，并在检查过程中及时记录各项检查结果，并在该批检查完成后，立即完成名称进料检验管理程序健強机械制造有限公司页码7/7编制：审批：Q/JQ-001版本1.0该批产品的检查报表，

7、防止不同批检查报表紊乱，影响产品品质的追溯，如果客户对出货检验记录有特殊要求则依客户规定执行。6.2.4允收批处理①QA检验后，检验批达允收水准时，QA即允收该检验批，于该检验批白色“标识卡”备注栏内粘贴“合格”标签，并签署姓名、检验日期，检验结果填写于“出货检验报表”上；②生产线物料员将合格批置于合格品区，填写“移交记录表”或“入库单”经QA签名后，将合格批移交下制程或办理入库。6.2.5拒收批处理：①QA检验后，检验批达退货水准时，QA即拒收该检验批，于该检验批白色“产品管制卡”备注栏内粘贴“退货”标签，并签署