《生产现场管理》word版

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1、生产现场管理（广州盈信电子有限公司培训课程）生产线布置（1）合理生产流程—合理的生产流程使车间物流顺畅，生产效率提升。（2）不合理生产流程—不合理的生产流程会增加人员走动和产品移动次数；而且产品在移动中容易碰损，生产效率也会降低。生产前准备1、早会（1）让员工了解昨天生产情况和存在问题（包括生产效率、产量达成、产品合格率及不良率、IPQC巡检问题等），确定今天生产任务及其他注意事项。（2）早会准备要充分、内容清晰，避免时间过长而影响正常生产任务（5-10分钟时间最适宜）。2、设备、工具、物料准备（1）主任或物料员在上班前首先准备好相关的工具和物料，生产前准备工作的好与坏将直接影响当天生产

2、的顺利进行。（2）准备工作不足，工人等待生产的时间就会增长，实际操作时间就会缩短，当天的生产效率及产量将会受到影响。3、工人安排及操作确定（1）工人操作能力的优劣是决定其产出量的重要因素。（2）合理的工人安排使产出量的连续性和稳定性得以保证，工序之间的产量平衡也能得到实现。（3）操作动作合理分解可平衡各工位操作时间，使工位之间等待时间减少到最低和生产更畅顺。4、管理人员工作分配（1）管理人员合理的工作分配可避免管理工作重叠，减少资源浪费。（2）主任-主持车间早会，确定当天的生产任务，协调各工序产量平衡和工人调动，督促生产效率和产量达成，制程品质控制。（3）班长（全能工）–协助处理生产设备

3、、工具和物料的生产前准备，工序之间操作协调、顶位、工人培训…等。上班后一小时工作重点（生产效率、工序平衡、工人安排、物料/工具）（1）上班前应计划好当天的工作及生产任务并确定工作重点，避免盲目和不分轻重的管理（工作）行为。（2）上班后1个小时为关键时段，生产前准备效果将在这1个小时内反映出来；主任应将当天第一个工作重点放在此时段。生产线配料（1）班长的作用是统一为生产线提供所需物料，避免操作工人擅自离开工位取料而影响生产线操作的连贯性。（2）班长也应负责生产线半成品和成品的移动。生产线半成品摆放要求（1）错误的做法—如果产品摆放凌乱，不但会被压坏或碰坏，而且无法分辨那些是已做品，那些是待

4、做品，可能使待做品或不良品错误地流入到下一工序。（2）正确的做法—产品摆放整齐，不但产品受到保护，操作状态也非常清晰，还会提高生产效率。生产线信号灯使用（下列任何一种情况需要打开信号灯）（1）本工序物料不足，将在15分钟内用完；（2）因前工序无半成品提供而停产；（3）本工序积货太多无法完成；（4）本工序出现物料质量问题；（5）本工序不良品数量超过警戒线；（6）生产设备或工具出现故障。生产效率管理方法1、输送带流水线（1）输送带上设定一标志，其标志代表半成品的摆放位置。（2）每一标志的间距等于工序之间的间距（是均等的）。（3）输送带运行速度决定每小时产出量，它与工人操作熟练程度、人员配置数

5、量、物料提供和生产现场管理都有直接关系。（4）输送带时产量计算：3600秒/运行时间（秒）=每小时产量2、输送带流水线控制技巧（1）输送带运行速度决定了工人的操作快慢，因此，第一工序工人准时将半成品摆放在输送带标志上的动作非常重要。（2）输送带运行速度应根据工人操作熟练程度而定，太快的操作反而会引起产品质量问题。（3）某一工序工人未能跟上生产速度，应增加或调整人员；若超过三个或以上工人无法跟上生产速度，应调节输送带运行速度。生产线工序产量平衡（产能失衡）（1）假如：①②⑤⑥每小时产能是100件，④是120件，而③仅是80件，那么，生产线平均每小时产量又是多少呢？（2）典型的工序产量不平衡

6、。主要原因在于第③工序产出量减少（积货增加），导致第④⑤⑥工序操作速度放慢，而无法与第①②工序产量均衡，最终每小时产量和生产效率下降。（解决方法-1）（1）主任或班长应帮助第③工序操作以提高该工序产量及清除积货。（2）可调整一位熟练工人以保持该工序产量与其他工序均衡。（3）减少第③工序操作动作并增加在第②或第④工序。（解决方法-2）（1）将熟练工人调整或集中到一条生产线上，使熟练工人的生产效率能充分发挥出来。（2）将非熟练工人调出集中在另-条生产线上加强培训和管理。（3）每个工人应掌握最少3个工位操作能力（前、本、后），利于工位操作动作调整及平衡前后工序产能。（解决方法-3）（1）若总装

7、生产线有较多的堆积半成品待总装（超过2小时以上数量），应从后板线调整若干工人到总装线，维持合理的工序产量平衡。（2）若总装测试或总检发现产品质量、工艺或物料问题时，可随时停止后板线生产，避免大量的半成品返工。员工缺乏时的生产控制1、不合适安排（1）不要将所有员工集中先做前工序工作，然后做后工序工作。这样不但不会提高生产效率，反而引起产品质量风险。（2）如果在后工序发现产品质量、工艺或物料问题时，前工序生产已经完成，唯一办法只能是返工