端面切削循环指令g94

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1、任务2单一固定循环G94车削端面1．掌握端面切削单一固定循环G94的指令格式、功能。2．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数。3．能合理确定简单盘类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。4．应用单一固定循环编写简单盘类零件的粗、精加工程序。5．熟悉数控端面车刀的相关知识，合理选择切削用量。6．完成工件端面车削，学会分析零件表面质量。任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为φ60mm×22mm，材料为45钢，试编写其数控车加工程序并进行加工。单一固定循环G94编程实例任务分析：图示工件为较典型的长径比较小的盘类工件，由简单圆柱、圆锥面形

2、成，可用G90循环编程加工，但由于此类工件以端面车削为主，在本任务中引入端面切削单一固定循环G94指令进行编程加工，相对于G90循环，加工效率大大提高。一、端面切削单一固定循环G941．平端面切削循环G94循环主要用于平端面、锥端面车削。（1）指令格式G94X（U）Z（W）F；循环切削过程中的进给速度循环切削终点处的坐标（2）指令说明平端面切削循环的轨迹圆柱面切削循环的执行过程采用G94指令进行加工时，切削进给速度及背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。（3）循环起点的确定在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直

3、径大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯内径小1～2mm。（4）分层加工终点坐标的确定走刀终点坐标程序段粗加工第一刀20.3，－2.0G94X20.3Z0.2第二刀20.3，－4.0G94X20.3Z0.2第三刀20.3，－6.0G94X20.3.Z0.2第四刀20.3，－7.7G94X20.3Z0.2精加工走刀20.0，－8.0G94X20.0Z0.11．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。（5）编程实例试用G94指令编写如下图

4、所示工件的加工程序。平端面切削循环的轨迹O0001；T0101；（选择1号刀并调用1号刀补）G00X52.0Z2.0S500M03；（快速走刀至循环起点）G94X20.3Z-2.0F0.2；（调用G94循环车削圆柱面）Z-4.0；（模态调用，下同）Z-6.0；Z-7.7；（Z向留单边0.3mm精加工余量）G94X20.3Z-8.0F0.1S1000；（精加工）G00X100.0Z100.0；（退刀）M30；（程序结束）2．锥端面切削循环（1）指令格式G94X（U）Z（W）RF；R：锥端面切削起点（B点）处的Z坐标值减去其终点（C点）

5、处的Z坐标值。锥端面切削循环的轨迹（2）指令的运动轨迹与工艺分析刀具从程序起点A开始G00Z坐标（B点）G01切削进给至终点坐标处（C点），并退至循环起始的Z坐标处（D点）G00返回循环起始点A，准备下个动作（3）R值的确定R1/R=A1D/ADR1=R×(AD+AA1)/AD=-5×（15+0.75）/15=-5.25（mm）锥端面切削循环的工艺分析重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度误差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm，即AA1取值0.75mm。（4）分层加工终点坐标的确定终点Z坐标值=起点Z坐标+R值走刀

6、斜端面起点坐标斜端面终点坐标程序段粗加工第一刀51.5，－2.2520.3，3.0G94X20.3Z3.0R-5.25F0.2第二刀51.5，－4.2520.3，1.0G94X20.3Z1.0R-5.25F0.2第三刀51.5，－6.2520.3，－1.0G94X20.3Z-1.0R-5.25F0.2第四刀51.5，－8.2520.3，－3.0G94X20.3Z-3.0R-5.25F0.2第五刀51.5，－10.0520.3，－4.8G94X20.3Z-4.8R-5.25F0.2精加工走刀51.5，－10.2520.0，－5.0G9

7、4X20.0Z-5.0R-5.25F0.1圆锥面分层切削加工终点坐标的确定（5）编程实例试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。锥端面切削循环的轨迹O0002；T0101；（选择1号刀并调用1号刀补）G00X51.5Z3.0S500M03；（快速走刀至循环起点，主轴正转，转速500r/mm）G94X20.3Z3.0R-5.25F0.15；（调用G94循环车削斜端面，X向留双边0.3mm精加工余量）Z1.0；（模态调用，下同）Z-1.0；Z-3.0；Z-4.8；（Z向留0.2mm精加工余量）G94X20.0Z-5.0R-5.25F

8、0.1S1000；（精加工）G00X100.0Z100.0；（退刀）M30；（程序结束）二、使用单一固定循环（G90、G94）时应注意的事项1．应根据坯件的形状和工件的加工轮廓进行适当的选择固定循环的选择圆柱面切削循环G90圆锥面切削