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1、价值流的 14个质量原则价值流Q-Basics1.2版使顾客满意是我们不懈的追求！价值流Q-Basics工厂针对客户投诉展开沟通，并在相关工位或区域对问题进行可视化展示。迅速和系统化地运用问题解决方法处理投诉，并及时通知IPN工厂。原则1价值流Q-Basics建立“StopSign”流程，一个带有STOP标志并显示所有8D要素的信息板应放置在相应工位或靠近问题发生区域。应在生产和质量管理部门的参与下启动一个标准的评审流程。只有在验证并评估制定措施的有效性后，才可以由生产管理人员决定终止该“StopSign”流程。同时必须确保客户投诉能够
2、及时在所有的IPN价值流中得到交流。体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.5.2过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.1,6.3.1,6.5.3,7.4原则1价值流Q-Basics价值流（采购、制造、交付）中出现质量偏差或超出个人控制范围情况时，相关员工必须停止工作流程并呈报上级主管。原则2价值流Q-Basics应建立一个允许操作者在观测到偏差时能够自主停止相关工作流程并立即通知上级主管的系统（例如“Andon”系统）。偏差可以理解为超出了干涉极限，也可以通过主观观察来确定（如拧紧枪操作不
3、平稳、材料被填充到错误的料筒中或者员工没按标准作业）。必须定义在系统中断后重新启动的标准流程。重新启动系统恢复生产必须得到车间管理人员的批准。体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.3过程审核-对应VDA6.3(2010)6.3.1,6.2.2原则2价值流Q-Basics遵守安全、健康、生产和检验规范。建立并遵守5S标准。原则3价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)对于HSE和5S：6.4,6.4.1,6.4.2对于作业和检验指导书：7.5.
4、1,7.5.1.2过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.3,7.4作业和检验指导书在每个工位上都必须清晰可见，应使用统一的标示符号，明确左右手操作，并应考虑FMEA中失效模式及控制计划中的特殊特性。直观明了的图片为工作流程提供支持。建立一个保证控制计划、FMEA和各种指导书之间的一致性的控制循环。按照计划进行义务性的安全和健康培训，并对参加情况进行文档记录。必须运用8D系统性地解决所有偏差。原则3价值流Q-Basics确保所有给定的过程参数的目标值/公差均得到遵循。原则4价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949
5、:2009(ISO9001:2008)7.5.1,7.5.1.1,7.5.1.3,8.1,8.2.4过程审核-对应VDA6.3(2010)6.2.2应清楚地定义所有影响产品质量的过程参数，并根据控制计划进行系统地检查。根据标准检测所有必要的检验特征。通过过程确认来检查给定参数的目标值/公差是否得到遵循。系统化地记录和消除各项偏差。原则4价值流Q-Basics原则5价值流Q-Basics确定量检具并按规定的时间间隔进行监控。体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.6,7.5.1.1过程审核-对应VDA
6、6.3(2010)6.4.2在控制计划中对所有过程中的量检具的类型和使用进行规定。所有量检具均须定期校准，并仅允许使用带有有效校验标签的量检具。原则5价值流Q-Basics采用对“检测‘者’进行检查”(ChecktheChecker)的原则，并能够验证“检测‘者’”的适用性。原则6价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)8.2.3.1,8.5.3,7.6.1过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.2,4.7,6.3.2那些以预防或探测失效为目的的过程的适用性（例如：影像监控过
7、程、基于传感技术的测量、检测过程等等）必须依据既定的标准得到检查。可能的失效，如加载了错误的影像软件、传感器失调、加载了错误的检测程序等等，必须通过检查加以避免。这些检验过程以及维护和调整过程必须通过适当的方法（例如FMEA）进行分析。原则上对失效的预防应优先于对失效的探测（例如PokaYoke）。原则6价值流Q-Basics应在每个工位建立维护标准并严格遵守。原则7价值流Q-Basics体系审核-对应ISO/TS16949:2009(ISO9001:2008)7.5.1.4过程审核-对应VDA6.3(2010)6.4.1TPM模型的4
8、个要素，特别是自主性维护和预防性维护，必须在每个工位都得到落实。同样应规定生产部门和支持部门在其中的角色和职责。针对机器设备和工装夹具的系统性损伤和污染必须进行持续地分析、理解根源并排除。原则7价值流Q-B
