带钢轧制过程温度控制优化

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1、邯钢2250热轧带钢温度控制系统优化李爱民（1河北邯邨邯钢集团热连轧056015）摘要：热轧带钢生产中，控制冷却是保证产品性能的关键环节，尤其是终轧温度、卷取温度的命中率，直接决定沿轧线的品种钢生产水平，反应了轧线的控制能力。通过优化板坯加热控制、轧线水系统优化、二级控制模型参数优化等措施，可以显著的提高终轧温度及卷取温度的命屮率。关键词：热轧带钢控制冷却温度控制OPTIMIZATIONofHOTROLLINGSTRIPTEMPERATURECONTROLSYSTEMLiAimin(1HotStripMillofHandanIronandSteelGr

2、oupCo.,Ltd”HandanHebei056015)Abstract:Theproductionofhotrolledstrip，coolingcontrolisakeysteptoensureproductperformance,especiallythefinalrollingtemperatureandcoilingtemperaturedeterminesthelevelofrollinglinevarietysteelproductiondirectly，reflectsthecontrolabilityofrollingline.Th

3、roughtheoptimizationofslabheatingcontrol，rollingwatersystemoptimization,twolevelmodelparametersoptimizationmeasures,cansignificantlyimprovethefinishrollingtemperatureandcoilingtemperaturehitrate.Keywords:Controlsystemofhotstripcoolingtemperaturecontrol1前言邯宝2250热轧厂采用了当今世界最为先进的生产设

4、备，轧线二级控制系统巾TMEIC公司提供，在乳线的生产调试屮，出现了温度控制偏差大的问题，主要问题包括：带钢头、尾的终轧温度和卷取温度控制命屮率较低；带钢整体温度偏高或偏低，模型预估温度偏差大；乳制过程屮终轧温度控制不稳定，并引起卷取温度波动，整条带钢卷取温度控制波动大；部分规格和钢种精轧出口温度控制在目标值±14°C范围内的平均命巾率仅为75%左右，卷取温度控制在目标值±17°C以内的平均命中率仅为70%左右。2尾部裂纹形成的原因对该类裂纹进行取样，通过金相检验发现裂纹部位无夹杂物，根部无扩展，无明显脱碳，说明此类裂纹是在轧制过程中形成的，与铸坯质量

5、无关。通过对现场轧制过程进行跟踪分析确定，尾部横裂的产生与粗轧过程中尾部局部温降过大有关，由于局部温降过大，造成不同部位组织不同，在后续轧制延伸过程屮，巾于延伸率不同，过冷组织延伸率低，造成局部撕裂，最终形成横裂缺陷。具体分析基于以下原因：2.1籼轧过程板坯各部位温降不同2250mm热轧线加热炉巾法国斯坦因（上海）有限公司总负责，采用当今世界最先进的数字燃烧技术，具有精确温度控制能力，为生产优质钢材提供保证，其出钢温度精度及同板温差控制在±20°C之内，对板坯的后续影响不大。在粗轧过程屮，板坯要经过两架粗轧乳制，乳制道次分配为3+3或3+5道次，轧制过

6、程中根据钢种不同设置不同的除鱗道次。在管线钢乳制中，由于要求控制精轧开轧温度，出钢温度较低，道次及除鱗选择为3+5道次全除鱗，因此，带钢在乳制中热损失较大，造成带钢表层温度与芯部温度相差较大，乳制稳定性变差，极易发生尾部翘头现象，此时除鳞水对尾部的直接冲刷造成了温差的进一步加大，当形变应力大于晶界引力，微裂纹就沿温差断而产生。2.2精轧过程中温度、金相组织不同由于粗轧局部温降原因，使得在精乳过程中，过冷区域提前进入奥氏体未再结晶区，故而开口处裂纹的铁素体晶粒更加细小，基体材料晶粒变化不大，两处的差异导致轧制裂纹。2.3在工艺设定时，厚规格产品的出炉温度

7、较薄规格低，在同样冷却方式下，表而温度恢复慢，温差得不到很好改善，因此横裂纹多出现在厚规格产品中。3解决尾部横裂的措施通过对尾部横裂缺陷产生原因的分析，我们找出了产生该类缺陷的影响因素，由于生产工艺的要求，我们不能对加热出钢温度及除鱗方而进行大幅度调整，遵循该思路，可通过采用以下措施来防止边部裂纹的发生：3.1控制翘头的发生要减少局部过冷，就要使板型平直，防止除鳞水对局部冲刷冷却，平直的板型也是稳定乳制的保证。3.1.1改变此类钢种的加热工艺。为减少翘头发生几率，可通过改变变形温度方法来调整延伸率，减少翘头缺陷的发生。具体加热优化内容包括：1）优化头尾

8、温差控制，有意识提高尾部加热温度，要求尾部温度高于头部温度3（rc左右，防止尾部温降造成延伸不