大吨位预应力后张拉施工技术

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1、大吨位预应力后张拉施工技术大吨位预应力后张拉施工技术BigTonnagePrestressandPost-tensionConstructionTechnique郝发领（中国核工业华兴建设公司，江苏仪征211900）　　摘要：秦山三期工程安全壳大吨位预应力后张拉施工技术是核电站施工中较为复杂的部分。本文就预应力管道的埋设、大吨位预应力钢束的后张拉、预应力孔道灌浆施工技术等三方面作一详述。　　关键词：大吨位预应力后张拉安全壳施工技术　　Abstract：Thebigtonnageprestressingandpost-tensioningtechni

2、queisacomplexpartofcontainmentconstructionofQinshanPhaseIIIProject.Thispaperdescribesindetailtheconstructiontechniquesinthreeaspects,i.e.theembedmentofprestressingtubes,thepost-tensioningofbigtonnageprestressedsteelcableandtheconcretepourinprestressingtunnelsetc.　　Keywords：Big

3、tonnageprestressingandpost-tensioningContainmentConstructiontechnique　　秦山三期工程安全壳为预应力钢筋混凝土结构，由底板、筒体墙、环梁和穹顶四部分组成。其施工顺序为：基础底板→滑模施工安全壳筒体墙→内部结构→环梁和穹顶。整个安全壳内表面使用环氧树脂衬里代替传统的钢衬里，这对预应力的施工质量提出了很高的要求。安全壳基础底板是边长为12.7m的正12边形，厚度1.68m；筒体墙外直径43.59m，壁厚1.07m，高度42.29m；环梁厚1.9m，高4.27m；穹顶的外球径41.45m

4、，厚度为0.61m。为了便于内部结构中大型设备排管容器的安装，设计上在筒体墙上留出一个施工用的10.82×11.46m临时开口，用于排管容器的运输安装通道，在排管容器安装就位及内部结构施工基本完成后对此临时开口进行封堵。　　预应力系统钢绞线束分布在核安全壳结构的基础底板、筒体墙、环梁和穹顶。底板预应力钢束共有126束，分三层互成120°角，呈直线分别布置在底板的底部和顶部，每层21束，每束长度在26～50m之间，钢束的两端锚固在底板的外侧。筒身墙内预应力钢束分竖向、水平向两个方向：竖向预应力钢束124束，全部呈直线单排垂直布置在筒身墙内半径为R＝2

5、1.26m的位置，每束长度为48.24m，孔道平均间距为1200mm，钢束的上端锚固在环梁顶部、下端锚固在预应力施工廊道的顶面；环向钢束146束，环绕筒身1/2或1/4圆周呈单排布置在半径为R＝21.599m的筒身墙内，钢束的两端锚固在扶壁柱的两侧。环梁钢束16束，分上、下两层，呈双排布置在半径R＝21.793m和22.047m的环梁内，每根环绕1/2圆周，钢束的两端锚固在环梁的外侧。穹顶钢束141束，分三层三个方向分别布置在球半径R＝41.634m、41.758m和41.881m的外穹顶内，每层47束，每层的间距为123mm，钢束的两侧锚固在环梁

6、的外侧。每个从Χ压灿懈质?53束，孔道总长约28500m。1　预应力孔道埋设施工技术1.1预应力材料的特性　　本工程预应力系统全部采用法国"FreyssinetC-RangeSystem包括25C15、37C15锚具和相关部件"的定型设计和生产的配套系列产品。筒体墙水平向、穹顶和环梁锚具为25C15锚具，基础底板、筒体墙竖向为37C15锚具。底板钢束孔道使用Φ139.7mmOD×2.9mm的光滑钢管成孔，竖向钢束孔道在底板及环梁部分均采用定型钢管，在筒身墙内的竖向孔道采用滑模上的Φ146mmOD×6.5mm预应力钢管滑杆对砼抽芯成孔。筒体墙水平向钢

7、束孔道采用Φ110mmID×0.6mm的磷化波纹管成孔，环梁和穹顶钢束孔道采用Φ114.3mmOD×2.6mm的光滑钢管成孔。在浇筑砼前预埋导管形成钢束孔道，待砼强度达到28MPa后，用于后穿预应力钢绞线，经千斤顶张拉后获得预应力。为使张拉后的钢绞线在孔道内不被腐蚀，并在预应力钢束与砼之间有良好的粘结，往预应力孔道内灌入水泥浆以及在锚固端的外面浇筑上封锚砼进行永久性保护。1.2管道埋设1.2.1预应力导管预埋施工前的准备　　（1）波纹管的制作　　波纹导管和波纹套管（波纹管接头）在预应力生产车间内使用波纹卷管机将磷化钢带（78mm×0.6mm）卷制而

8、成。根据现场的实际需要将每节波纹管切割成12.0m长，波纹套管（接头）的长度每节为600mm，每10根波纹管捆成一捆，施工