立磨调试出现的问题及解决方法

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1、矿渣立磨调试中出现的问题及解决方法(作者：刘锦，尹利峰本信息发布于2010年09月09日，共冇5485人浏览)［字体：大屮小］我公司2009年承建的成都亚鑫矿渣微粉有限公司年产30万t矿渣粉生产线，采用了天津水泥工业设计研究院TRMS3231立磨作为矿渣粉磨设备。在试生产初期，经常出现外排量过大致磨机跳停：进料管堵料；磨机频繁抬辊等问题。经过近2个月的摸索调试，这些W题均己圆满解决，从而实现了稳定生产。现就调试巾出现的问题及解决方法作一介绍。1系统工艺流程及主要设备参数矿渣粉磨系统工艺流程见图1，立磨主要技

2、术参数见表1。i件风机mMr«0O-W4:噙水系竦J邏I冷w.I1濟膊炉銪坏风竹

3、工艺流程2出现问题及解决措施2.1外排量过大正常情况下，TRMS磨风环处的风速达25〜30m/s左右，这个风速既可以将物料吹起，又允许2〜8mm的物料从风环处掉落，经刮料板清山磨外，所以有小部分的外排是正常的。调试之初，喂料量40t/h左右，磨辊压力7.5MPa，风量160OOOn?/h,料层厚度30mm，此时回料量多而粒度粗。当回料量超过一定极限时，振动值加大，外排斗式提升机电流上升，回料过多时还会引起主电动机连锁跳停。将磨辊压力增至9MPa，观察到14料量减少，粒度变细，但是粉状料较多，料层厚度变为20

4、mm。针对此种情况采取了以下措施：1）将系统风量调整到170000m3/h,磨辊压力调整到lOMPa。2）风环处焊接20（hnmX100mmX5mm的钢板共9块，每个磨辊后侧各3块，以减小风环而积，提高风环处的风速。3）确保磨内物料在h左右的时候开始落辊加压。如磨机抬辊，再次落辊时要降压落辊，如果磨机频繁抬辊，应及时减少进料或停止进料，避免循环物料过多，造成斗式提升机电流上升。2.2磨机振动试生产过程中，磨机平稳运行lOmin以后开始产生较大的振动，而且在设定的时间内不能恢复，导致磨辊快速抬起。通过改变其他

5、的操作参数后，仍然不能平稳运行。对入磨物料观察发现，吋能是块状物料过多，破坏了稳定的料层所导致的。解决措施是在入磨皮带机料斗下方安装筛缝为20mmX20mm的振动筛，因此保证了入磨物料粒度均匀性，从而保证了料层的稳定。2.3液压管路剧烈抖动磨机在初始运行阶段，液压管道及蓄能器剧烈抖动。停机卸压检查发现背压蓄能器压力为4MPa,正常工作吋应为1.8MPa。由于蓄能器背压压力过大，磨机正常工作中没有起到缓冲作用，从而导致液压管路的抖动。所以磨机幵机前一定要认真检查蓄能器的压力是否正确，需要注意的是检查蓄能器压力

6、时一定要将系统压力泄掉直至为OMPa。2.4进料管堵料本磨机采用的是边缘下料方式，由于当地的矿渣湿度较大（水分14%-18%）,在下料管处很容易结块堵料，淸理堵料需要较长的时间，给立磨生产带来极大的影响。根据实际惜况，我们设计了压缩空气+脉冲阀装置（见图2）。通过程序设定1、2、3、4、5、6喷吹管道顺序、循环喷吹将黏附在下料管的物料清除，能有效解决经常堵料的问题，从而提高磨机的运转率。2.5磨辊频繁抬辊磨机在正常运转一段时间后，辊压扱高只能加到9MPa,选粉机频率S高加到28.5Hz（转速为160r/mi

7、n），若再往上调整就会频繁出现低限位报赘信号，造成频繁抬辊现象。现场我们调整了能够控制的各个参数（出磨风温、磨内压差、喷水量等）还是没能解决问题。为此我们向天津水泥工业设计研究院工程师咨询，经分析有以下原因引起：①以前的矿渣呈灰白色,现在粉磨的矿渣呈灰黑色，流动性人，不易形成料层II磨蚀性强，物料性质发生变化；②系统漏风致风环处风速不足；③挡料圈与磨辊距离太大，物料没有形成均匀的料层便进入粉磨区研压。采取的措施：1）将排风烟囱阀门开度减小，提高循环风的风速，保证足够的入磨风量和相对稳定的热量。2）在磨盘挡料

8、圈内侧增加与挡料圈等高圆环（见图3）,板厚16mm,使从风环吹冋的物料落于更靠近磨盘中心的均匀区（图3中磨辊上图标②所对应的区域），使其在离心力的作用下，形成均匀料层后进入粉磨区（图3中磨辊上图标④所对应的区域）。图3立磨挡料圈新增内圈钢板示意重新开机后，辊压可加高至llMPa,选粉机频率可增调至31-32HZ,磨机运行平稳，产量和成品细度均能达到设计要求。3结束语立磨是集机械、液压、电器自动化为一体的设备，立磨