烧结机星轮装置单齿板加工

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1、烧结机星轮装置单齿板加工摘要：本文介绍了烧结机星轮装置单齿板的加工工艺流程。对单齿板加工方法通过改进，转变思维模式，在不断提高工艺水平中降低生产成本。关键词：单齿板；工艺改进；降低成本烧结机星轮装置单齿板是烧结机传动装置生产周期最长的关键零件，一台150㎡烧结机有1套头部星轮装置和1套尾部星轮装置，共有76块单齿板，材质ZG50Mn,硬度228-269HB,外齿形表面淬火50-55HRC，数控铣床加工1块单齿板用时16小时,一台数控铣床加工76块单齿板每天按两个生产班制，需要两个半月，一台数控铣床一年也只能完成5台烧结机单齿板的生产量，仅在数控铣床的加工费用就相

2、当高。所以提高数控铣床的加工效率，缩短单齿板铣削时间是降低加工成本，提高单齿板产量的工艺难题。单齿板加工工艺长期采用铸造→热处理→车→钻铣齿板固定孔→数控铣齿板→钳工钻安装孔→齿形表面淬火，为了提高单齿板铣削效率，减少铣削时间，要对单齿板加工工艺增加刨外形加工工序，钻铣齿板固定孔改为钻定位夹紧孔，设计制造钻定位夹紧孔模具、刨床用夹具和刨齿板外形样板，铣床用工装，有效地缓解数控铣床的生产压力，把铣齿板时间降到10小时，是原来加工时间的5/8,刀片消耗节省了50%，铣1块单齿板由原来的140元降到70元。一台烧结机需要76块单齿板，仅刀片一项就为公司节约5320元。

3、通过对工艺改进和使用单齿板加工工装，提高了生产效率，减少了刀片消耗。调整后加工工艺是铸造→热处理→车→钻定位夹紧孔→刨齿板外形→数控铣齿板→钳工钻安装孔→齿形表面淬火，经过加工工艺的改进，提高了单齿板铣削效率，减少铣削时间，降低加工成本。以下对单齿板加工工艺过程的几个要点进行了总结。1、定位夹紧孔的确定单齿板定位夹紧孔要保证刨床在加工时做定位和夹紧使用，由于刨床加工的性质，只能在工件平面上往复运动，要保证单齿板通过转动来确保单齿板外形在刨床加工范围内，同时从减少作业强度，减少工件换面时间的情况下，让工件在刨床夹具上以1个定位孔作基准，转动工件，保证单齿板四个面全

4、部在可刨削范围内。数控铣床在加工时也需要使用单齿板定位夹紧孔定位和压紧工件，保证单齿板外形的加工。由此可见，单齿板定位夹紧孔位置和尺寸的确定是非常重要的，根据单齿板图纸尺寸，将定位夹紧孔确定两个φ40mm孔，孔距定位150mm,位于单齿板中心位置的孔确定为基准孔，至此单齿板加工用的定位夹紧孔确定了下来。2、钻单齿板定位夹紧孔由于单齿板毛坯为铸钢件，钻定位夹紧孔合理分配齿板外形的加工余量非常重要，我们设计钻孔模具时，钻模板采用线切割以齿板零件图外形尺寸加工制作，这样在生产作业时很容易分配加工余量，为后续的刨床、数控铣床加工打好了基础。3、刨齿形单齿板两个φ40mm

5、定位夹紧孔完成后转到刨床加工，刨床加工作为粗加工，可有效地将铸造毛坯表面的硬点去除，给数控铣留下的加工余量更均匀。设计刨床夹具以单齿板基准孔能在刨床夹具上旋转，然后用心轴通过单齿板另一个孔将其固定，就能将单齿板四个方向的加工面刨完，基于上述原则设计刨齿板夹具。刨齿形采用线切割以齿板零件图外形尺寸加工样板，将加工好的样板和3块齿板一起装在刨齿板夹具上，给数控铣留余量1～2mm,用时6个小时，很好地保证了单齿板的加工进度，为数控铣床提高产量打下了好基础。4、数控铣齿板数控铣床需要单齿板铣齿板工装，保证工件的定位夹紧可靠，做到通用化和标准化，使工装加工范围的适应性更强

6、。对刀要严格按照加工单齿板齿形的要求进行校正，对单齿板进行不加工程序运行，检查单齿板齿形及其他部位能否加工到。对单齿板材料ZG50Mn的加工，我们仍然要求在操作时粗铣、精铣分开，数控铣床使用的刀片较贵，磨损过的刀片用于粗加工，新刀片用来精铣，不仅节省刀片使用量还能提高单齿板的表面粗糙度，达到了单齿板的加工精度要求。5、钳工钻安装孔单齿板是安装在星轮上，拨动台车实现烧结作业，单齿板是烧结机设备很重要的易损件，做到方便维修和更换是很重要的。我们以前钻单齿板安装孔采用划线加工，由于受钳工个人技术水平影响，划线钻孔位置精度不能保证，单齿板与星轮上安装孔是配钻的，互换性差

7、，造成以后更换单齿板非常麻烦。为了避免人为因素影响，要求在钻安装孔时必须使用钻模，保证零件钻孔合格，才能在装配时可以互换。6、齿形表面淬火单齿板在长时间使用中容易磨损，减少使用寿命，因此对单齿板齿形表面淬火是很关键的，在高频淬火机上对单齿板齿形进行表面淬火，以满足设计对单齿板表面硬度的要求。7、结语烧结机星轮装置单齿板加工工艺通过改进，合理设计使用工装，精心组织生产，从而在保证产品加工质量前提下，降低生产成本，提高生产效率。还要加大组织技术交流，开阔视野，创新思维，提高产品设计和工艺水平，提升企业竞争能力。