04 1000t压铸机安全操作规程(伊之密)

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1、浙江盾安轻合金科技有限公司版次A0编号WI/DQ.ZZ-04-1实施日期2013.2.1页码1/4压铸机安全操作规程（A0版）一、操作压铸机的要求：1、设备操作人员必须严格执行设备管理的“三好”（即管好、用好、修好）、“四会”（即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障）、“五定”（即定人、定质、定点、定量、定期）的要求。2、本压铸机的使用环境温度为：50C~500C，环境湿度为：20%~90%相对温度，无冷凝水。严禁在易燃易爆的环境中使用机床。3、操作人员在使用设备时必须按“日常点检表”要求进行点检，使用过程中应经常

2、进行巡查，发现问题及时处理；下班或换人操作时，必须告知接班人设备的使用情况和生产情况。二、安全事项：1、压铸机是一种高压、快速动作的机器，只有经过培训或授权的人员方可操作压铸机，未经培训和授权的人员使用压铸机有可能发生人身伤害或设备损害；2、操作压铸机时不能随意不用或去掉安全防护门，开机前要查看机件活动范围内是否有人或杂物，确定安全后方可启动。3、氮气瓶只能填充氮气，并且和蓄能器都有高压，检查或更换液压管路元件时，必须先将蓄能器内的压力油放掉，确定无压力后方可进行。4、设备上所有的“急停”按钮按下即可停止机器的所有动

3、作。此按钮在紧急情况和设备停机时使用，防止意外事故的发生。5、电控箱通常处于锁闭状态，仅在安装及维修时才能打开，并且只有持上岗证的电气人员才能打开。非专业人员打开有发生触电和损坏设备的危险。6、严禁对设备进行改装。任何的改动都有可能造成人身伤害或机械损坏。7、设备上粘贴有警示标识的位置都是属于危险部位，严禁私自更改或撕下任何安全标识。发现有标识破损或褪色需及时更换。三、设备的基本参数：1、基本规格参数：项目名称规格参数项目名称规格参数合模力10000KN油泵马达功率45KW液压系统工作压力16MPa外型尺寸10m*3

4、.3m*3.7m哥林柱内间距1030mm*1030mm油箱容量1500L2、本压铸机是自动化控制设备，操作设备时必须确保各保护装置安全有效。浙江盾安轻合金科技有限公司版次A0编号WI/DQ.ZZ-04-1实施日期2013.2.1页码2/4压铸机安全操作规程（A0版）开机前的准备准备完成准备的内容1、人：操作人员必须熟悉设备的性能，了解设备的危险部位、各开关按钮的作用和操作注意事项。2、机：严格按照“日常点检表”的要求点检设备。3、料：根据“生产计划”准备相应的生产物料，根据“作业指导书”和“检验指导书”的要求选择相应

5、的模具、量具等。4、法：按“作业指导书”和“检验指导书”设定相应的工艺参数。5、环：确认机器周围没有与生产无关的物品，没有影响设备运行的物品。1、设备在运转时，禁止进入安全护栏内，禁止打开安全门，禁止站在模具分形面正前方。2、设备运行过程中应时刻注意运行状态是否正常，检查油温是否低于550C，当油温≥400C时必须开启冷却水塔，油温≥550C时应停机降温。3、首件自检合格后，必须找相关人员确认，无误后才能继续生产。4、设备运行过程中，严禁擅自修改设备的运行参数，严禁在设备运行时打开防护门。运行过程运行结束运行中开机启

6、动正常启动启动过程1、将状态开关全部打到自动后，同时按下操作面板对角上的两个“锁模”按钮，压铸机合模，按下“自动启动”按钮设备开始自动运行。2、刚开始自动运行时，手应放在“急停按钮上，以防止突发事件。自动运行打开电源打开设备总电源，在打开控制柜上的“电源开关”按钮，启动控制系统，按“油泵起动”起动液压马达。1、将压铸机和周边设备运行状态开关打到“手动”位置，按相应的动作按钮观察运行情况是否正常。2、手动运行过程中应观察设备运行部位有无影响运行的物品，运行部位有无异常现象等。手动运行四、开/关机运行流程:浙江盾安轻合金

7、科技有限公司版次A0编号WI/DQ.ZZ-04-1实施日期2013.2.1页码3/4压铸机安全操作规程（A0版）停机流程完全停止1、生产完成关闭机床主电源时，必须先停止油泵马达，再关闭系统电源，最后关闭设备总电源。2、停止熔化炉并关闭加热系统，关闭周边设备的电源，关闭冷却水、压缩空气。3、拆卸模具等并进行检查维护。关闭电源停机后的维护1、停机后当设备周围温度≤00C时，应关闭设备的冷却水系统，并排空油冷却器的水。2、停机后必须打扫干净工作场地，打扫设备内外的卫生，对设备的大杆、压铸机模板进行涂油防护。3、停机后周边设

8、备也必须进行清理清洁、检查维护。停机维护通过此加油口添加68#导轨油，正常油位在“LOW”和“HIGH”之间。五、设备的养护：1、除了每天打扫设备卫生外，每天还必须按“日常点检表”的要求进行点检。2、每月应检查一次集中润滑油管、油路分配器是否有漏油，是否供油正常；压铸机上共分布有14个黄油嘴，定期添加0#锂基脂。3、每月还应检查润滑系统和油泵管