企业内训-内训方案-姜上泉《精益6s实施技术与持续改善》培训课纲

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1、课程名称：精益6S实施技术与持续改善培训课时:2天12小时培训对象：制造型企业中、基层管理干部课题前言：精益6S亦称改善型6S，是在传统6S的基础上再提高的升级版6S，通过对传统“6”个“S”理念的升华，使传统6S走出“搞形式，不能有效产生效益”的误区。在精益6S课程中，未脱离传统型6S的本意而使精益型6S变成纯粹的IE或JIT，本课程有效的将6S、JIT、IE、TPM、6Sigma的核心思想撷精遽华地提炼并融会贯通于其中，使精益型6S不脱离传统型6S的内涵又高于传统型6S的境界。本课程除了深入剖析传统型6S的实施难点，亦强调精益型6S的实施技巧，

2、既适合于尚未推行过传统型6S的企业，也适应已推行多年6S需要再提高的企业，最终通过传统6S与精益6S的实施，达到“6S有限，改善无限”的崇高境界，形成企业优秀的“执行文化、细节文化、创新文化”，从而达到醍醐灌顶的培训功效。课程收益：1.掌握传统型6个S的推进重点与实施步骤；熟悉精益6S对生产现场改善的作用和效益。2.掌握6S对现场异常追根究底的实施做法；掌握6S降低产品不良、消除设备故障的技巧。3.掌握6S降低库存品、改善现场浪费的诀窍；掌握现场目视管理、颜色管理的推进方法。4.掌握运用6S活动排除污染源的实施技巧；掌握6S管理活动持续运行的推行方

3、法和诀窍。课程纲要：一.传统型6S的介绍与导入1．工厂常见的不合理2．卓越工厂现场的构成3．传统型6S的概念和意义4．6S实施的四个等级5．6S对企业的作用和效益6．认识6S常见的误区7．6S推行的最高目标三.6S实施的步骤和方法1．6S实施在工厂八个区域的重点2．整理推行的实施重点①.整理的含义、目的、目标②.整理推行的要领和步骤③.整理实施的JIT精益原则■案例分析:整理中有效降低在制品库存■案例分析:整理中有效降低库存呆滞品④.整理实施的红牌作战专业·诚信·认真·负责·守时·细节■案例分析:惩罚能提高6S执行力吗?二.精益型6S的导入与实施1

4、．6S打造“6化”生产现场2．6S创造改善的环境和条件■案例分享:6S实施的“三现主义”3．精益型6S的概念和意义4．丰田式生产的理念和方法■案例分析:丰田“水龙头”哲学5．6S消除六大损失与七大浪费6．JIT“三步曲”对实施6S的影响■案例分析:流动与拉动生产促进6S实施■观看录像:红牌从发现异常到解决异常⑤.整理实施的定点摄影■案例分析:定点摄影改善效果不佳的原因■案例分析:“每日一评”是个好办法■学员自检:定点摄影产生功效的四个方法3．整顿推行的实施重点①.整顿的含义、目的、目标②.整顿推行的要领和步骤③.整顿实施的定置管理■案例分析:向现场

5、平面改善要空间■问题研讨:场地空间不够如何做整顿课程名称：精益6S实施技术与持续改善培训课时:2天12小时培训对象：制造型企业中、基层管理干部课程纲要：■学员自检:定置管理实施的四步骤法④.整顿实施的流程合理化技巧■观看录像:包装流程的合理优化■问题研讨:ECRSI优化流程的要点⑤.整顿实施的目视管理A.现场目视管理实施的要领B.目视管理生产效率管制技巧C.目视管理品质异常管制技巧D.目视管理设备保养管制技巧E.目视看板的制作要领和步骤F.现场颜色管理的设计与制作■问题剖析:丰田目视管理应用“三要素”■观看录像:目视管理在6S活动中的应用③.员工素

6、养培育的四个步骤④.素养实施的全员自主改善■观看录像:某企业6S改善发表■案例分析:丰田激活员工改善的方法■观看录像:某企业员工素养训练7．安全推行的实施重点①.安全的含义、目的、目标②.安全推行的要领和步骤③.安全实施的危险预知KYT■情境模拟:现场危险预知训练④.安全事故等级金字塔⑤.安全事故发生的原因■观看录像:灾害事故的真因⑥.安全管理的“4M”因素专业·诚信·认真·负责·守时·细节■问题研讨:如何让看板管理不流于形式4．清扫推行的实施重点①.清扫的含义、目的、目标②.清扫推行的要领和步骤③.清扫中排除设备六大损失④.清扫与TPM设备保全的

7、关联■问题研讨:为何员工把清扫当做大扫除■案例分析:清扫中有效识别排除污染源■案例分析:清扫有效提高OEE、MTBF⑤.设备清扫中目视化的八项关键点5．清洁推行的实施重点①.清洁的含义、目的、目标②.清洁推行的要领和步骤③.清洁中解决问题的程序和方法■案例分享:通过清洁降低产品不良率④.6S活动奖惩机制的建立和完善■案例分享:6S稽核查检表设计范例■案例分享:6S稽查员的胜任素质模型■学员自检:如何确保稽查评分的公正性⑤.清扫中标准化与维持的有效方法6．素养推行的实施重点①.素养的含义、目的、目标②.素养推行的要领和步骤■案例分析:工伤事故统计解析

8、⑦.潜在安全危害因素调查分析■案例分析:3个安全隐患整改解析四.6S管理活动的推行步骤1．6S管理活动的六个推行步骤■案例