机械毕业设计（论文）-固定板冲压模具设计【菱形垫片】

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1、目录—冷冲压工艺分析11.1零件工艺性分析11.2结构分析21.3精度分析2二确定工艺方案2三确定毛坯iffli出排样图33.1排样与材料利用率33.2固定板排样与材料利用率5PH确定模具类型74.1凹模设计主要闪容74.2凹模型孔侧壁形状的确定74.3凹模外形与装配结构94.4凹模外形的确定9五主要零件图和总装图错误！未定义书签。5.1h凹模错误！未定义书签。5.2凹模错误！未定义书签。5.3下垫块105.4卸料板115.5导套n5.6总装图12六模具工作部分尺寸计算157.1计算冲裁力公式177.2计算相关卸料力

2、、推件力和顶件力公式177.3固定板冲压力的计算187.4压力机的选择19总25#考-文it伏26至文i射27A1-装配图.A2-下模板A3-卸料板.A4-凹模.A4-导套.A4•固定板.A4-模柄.A4•凸凹模.dwg座.dwgdwgdwgdwgdwgdwgdwgA4-街换A4•下垫块.dwgdwg'MicrosoftWord97-2003雄（1）说明书.doc全套设计，请加12401814一冷冲压工艺分析1.1零件工艺性分析1.零件：固定板2.材料：08钢3.批量：大批量4.料厚：2.0mmRIO1.2结构分析零

3、件结构容易对称，方便冲裁加工。零件冲压两个岡孔，孔尺•十为10mm，符合冲裁最小孔径dmin=10nrni彡1.Or=2.0mm的要求，此外，通过冲裁的最小孔边距/min=5mm》1.5/=3.0mm要求，所以，该零件结构满足于冲裁要求。1.3精度分析工件上有4个尺、r未标注公差要求，从公差表查得其公差要求均属于1T13,普通冲裁可以达到零件的精度耍求。二确定工艺方案落料冲孔零件，加工方案可以使用如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔一落料连续冲压

4、，釆用级进模生产。方案一模再结构固然简单，但是需两道工序、两副模再，生产效率比较低，零件的精度差，不适用于生产批量较大的情况下。方案二需1副模具，冲压件的形位糈度和尺寸精度容易保证，而且生产效率很高。虽然模具结构比方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，与方案二比生产的零件精度稍差。保证冲压件的形位精度，必须在模具，导向销的导向设计，模具制造，装配是稍微复杂的复合模具。检查在凸模和川模的复合模壁的厚度，当材料厚度t为2.0mm，凸模、叩模、凸凹最小壁厚为5.0m

5、m,因此采用方案二。三确定毛坯画出排样图3.1排样与材料利用率1、排样的概念与方法冲裁件在板料、带料或条料上布置排列的方法称为排样。排样设计的内容方案一模再结构固然简单，但是需两道工序、两副模再，生产效率比较低，零件的精度差，不适用于生产批量较大的情况下。方案二需1副模具，冲压件的形位糈度和尺寸精度容易保证，而且生产效率很高。虽然模具结构比方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，与方案二比生产的零件精度稍差。保证冲压件的形位精度，必须在模具，导向销的导向设计，模

6、具制造，装配是稍微复杂的复合模具。检查在凸模和川模的复合模壁的厚度，当材料厚度t为2.0mm，凸模、叩模、凸凹最小壁厚为5.0mm,因此采用方案二。三确定毛坯画出排样图3.1排样与材料利用率1、排样的概念与方法冲裁件在板料、带料或条料上布置排列的方法称为排样。排样设计的内容包括：选择排样方法、确定搭边数值、计算条料宽度、计算送料步距、计算材料利用率、绘制排样图。好的排样，可以减少废品率，保证制件的质量，使模具结构简单，使用寿命延长。排样吋，制件与制件间，制件与条（板）料边缘之间的余料称为搭边。搭边过大，浪费材料；搭边

7、太小，可能会被拉入inl模和凹模的间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具刃口。一般来说，材料越厚，越软以及冲裁件尺寸越大，形状越复杂，则搭边值也应越大。搭边值通常是由经验值确定。根据冲裁件在条料上的布置方法，排样有直排、斜排、对排、混合排等多种形式。在冲压生产中，减少废料的产生是节约成本的有效措施之一。采用何种方式需要分析哪种排样方式的材料利用率比较高。2、排样图的画法一张完整的排样阁应标注条料宽度尺寸B、条料长度L、板料厚度t、端跑1、步距S、工件间搭边和侧搭边a;并以剖面线表示冲压位置。其屮条料长度L的给定可以计算出

8、加工该制件需要的条料数□或钢板数目，便于采购原材料。需要注意的是计算出的数值只是理论数值，在采购时考虑冲压时出现的废品景。排样图不仅要表示清楚冲裁件轮廓形状和冲压顺序，还耍表示出凸模刃U的截面形状、凹模的型孔形状、数量和位置。而且沿送料方向应画出数个制件的外形形状，表示落料后留在条料上的废料孔的形状。如果是对排等多排排样图，或者双、多凸模结构，