公路工程质量通病防治

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1、公路工程质量通病防治1、软基处理：1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3）挤密碎石桩未进行反插。4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。5）软基处理质量未达设计要求。6）桩未打穿软弱层。防治措施：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。3）挤密碎石桩应进行反插。4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。1.2路基出现纵向裂

2、缝和错台形成原因：1）清表不到位，路基底存在软弱层。-70-2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。3）路基压适度不均匀。防治措施：1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。3）提高路基压实度。1.3路基出现滑裂面形成原因：1）基底存在软土且软土厚度不均匀。2）淤泥清除换填不彻底。3）填土速率过快。防治措施：1）软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。2）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。1、路基工程2.1路基碾压出现“弹簧”形成原因：1）碾压时土的含水量超过最佳含水量

3、较多。2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。3）翻晒、拌和不均匀。4）碾压层下存在软弱层。-70-防治措施：1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。2.2路基压实度不够形成原因：1）碾压遍数不够。2）压路机质量偏小。3）松铺厚度过大。4）碾压不均匀，局部漏压。5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。4）路

4、基土应在最佳含水量时进行碾压。2.3路基积水严重形成原因：1）路基表面不平整。2）路基表面未设横坡或出现倒坡。防治措施：-70-1）路基压实前应整平。2）路基表面应设2%~4%的横坡。2.4路基边坡被冲刷形成原因：1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2）未设临时急流槽和拦水埂。3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。4）边坡未植草防护。防治措施：1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。3）应及时填平冲沟。2.5压实层表面松散形成原因：1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3）压实层土的含水

5、量低于最佳含水量过多。防治措施；1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。2）适当洒水后重新进行拌和碾压。2.6路基表面网状裂缝形成原因：-70-1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。3）压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施：1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含水量。3）加强养护，避免表面水分过分损失。4）认真进行施工组织安排。2.7路基表面起皮形成原因：1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。2）为调整高程而贴补薄层。3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶

6、轮压路机。防治措施：1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。2.8路基表面出现放炮形成原因：石灰消解不充分。防治措施：-70-石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。2.9路基压实度超密形成原因：1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2）路基填料不均匀。3）采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施：1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。2）选择均匀的填料。2.10路基灰土灰剂量不均形成原因：1）路基土的砂化不充分。2

7、）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3）拌和不均匀。防治措施：1）液限较大粘性土应充分砂化。2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。2.11路基灰土剂量不足形成原因：1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。-70-2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。3）较长时间堆放的石灰未覆盖。防治措施：1）确保石灰的掺量。2）石灰消解后要在7~10天内及时用完。3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。2.12路基边缘压实度不够形成原因：1）压实机具未走到边缘。2）路基填筑宽度不足，未

8、实行超宽填