简谈加氢裂化技术的新进展

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1、简谈加氢裂化技术的新进展导读:本篇文章是催化剂和渣油类的论文,提供给准备写作相关这方面论文文献综述模板的应届毕业生们提供参考阅读下载。段世生(中国神华煤制油化工有限责任公司鄂多斯煤制油分公司间接液化生产中心,内蒙古鄂多斯017209)摘要:本文主要简单介绍了加氢裂化技术的种工艺技术及其优缺点,针对目前加工的原油变重的情况以及煤焦油加氢裂化装置的不断上马,重点介绍渣油加氢处理技术,最后简单介绍神华煤直接液化装置工艺情况.认为固定床催化剂分级装填技术及沸腾床加氢技术取得了比较的效果,值得推广.关键词:加氢裂化渣油加氢中图分类号:TE624文献标识码:A:

2、10039082(2015)10024703引言2014年国内石油消费量为5。08亿吨左右,国内石油产量为2。1亿吨左右,石油进口量约为2。98亿吨,对外依存度为58。66%,逼近59%.今新环保法对油品质量要求越来越严格,而炼油原料油品越来越重(今年来很多炼厂为了提高效益多加工国外高含硫稠油,原油硫氮含量、金属含量高),越来越广泛(煤焦油、燃料油、页岩油、沥青砂甚至是褐煤等也用来作为炼油原料),炼油厂对加氢技术有着越来越广泛苛刻的要求.炼油企业为了应市场对油品质量的需求,增加企业利润,加工的原料油能更加广泛,更加劣质,企业改建、扩建或新建加工装置时

3、,针对拟加工的原料,选取合理有效的工艺技术是很有必要的,既要考虑建设成本又要考虑生产维护成本及能遇到的产品升级、原料变化、扩能环保等情况.一、加氢裂化技术的发展加氢裂化工艺的特点是产品灵活性大,产品质量,炼厂装置组成中占有重要地位,以起到根据市场变化调节产品种类的作用.其生产的石脑油作为汽油组份或作为催化重整原料生产BTX芳烃,以生产喷气燃料和低硫柴油,也以生产BMCI值低的尾油作乙烯裂解原料或润滑油原料.加氢裂化技术渊源于上世纪30年代德国应用的煤焦油加氢裂化,由于其操作条件苛刻(压力22。0MPa,温度400~420℃,室速0。64h1)二战后没

4、有继续应用.直到上世纪60年代,对汽油的需求增长很快,而当时催化裂化的转化率低,不能满足市场要求,加氢裂化技术又受到重视,许多公司开发了有自专利的加氢裂化技术,当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油:UOP公司的Lomax技术、Chevron公司的Isocracking技术、Union公司的Unicracking技术、斯夫公司的DHC技术等.随着FCC提升管技术和沸石催化剂的应用,FCC能大量生产高辛烷值汽油,时市场上喷气燃料和柴油需求增长,以自上世纪70年代以后,新建的加氢裂化装置都转向以VGO生产喷气燃料和柴油.上世纪80年代以来,加氢裂

5、化除了多产中间馏分以外,又生产乙烯裂解原料或高粘度指数润滑油原料.二、加氢裂化工艺1。单段加氢裂化工艺[1]单段法加氢裂化采用一个反应器,既进行原料油HDS(加氢脱硫)、HDN(加氢脱氮)、HDO(加氢脱氧)、烯烃饱和、HAD(加氢脱芳烃),又进行加氢裂化采用一次通过或未转化油循环裂化的方式操作均.其特点是:1。1工艺流程简单,体积空速相对较高1。2催化剂应具有较强的耐S、N、O这篇文章原创出处:shuoshilunargin:0auto;font-size:12px;color:#666666;">催化剂和渣油论文文献综述模板质量.柴油具有更低的芳

6、烃和硫含量2。2。3对原料的适应性强,以加工更重和质量更差的原料2。2。4对产品的产率有更大的调节灵活性.两段加氢裂化工艺流程示意图:3。一段串联加氢裂化工艺一段串联加氢裂化采用两个反应器串联操作.原料油第一反应器(精制段)经过深度加氢脱氮后其反应物流直接进入第二反应器(裂化段)进行加氢裂化裂化段出口的物流经换热、空冷/水冷后,进入高、低压分离器进行气/液分离,高分顶部分离出的富氢气体循环使用,其液体馏出物到低分进一步进行气/液分离低分的液体流出物,到分馏系统进行产品切割分馏,其塔底的未转化油返回(或部分返回)裂化段循环裂化,或出装置作为下游装置的原

7、料.一段串联加氢裂化的特点是:3。1精制段催化剂应具有较高的加氢活性(尤其是HDN活性)3。2裂化段催化剂应具有耐H2S和NH3的能力3。3产品质量,生产灵活性大,一次运转周期长3。4与一段法加氢裂化相比,其原料油适应性较强,体积空速、反应温度相对较低3。5与两段法加氢裂化相比,其投资和能耗相对较低.一段串联加氢裂化工艺流程示意图:现工业化生产的加氢裂化装置都采用固定床,操作条件大致为:压力(MPa):10~20反应温度(℃):315~400空速(h1):0。4~1。5氢油体积比:650~1400加氢裂化催化剂是双功能催化剂.载体主要提供酸性,其上发

8、生裂解、异构化、歧化等反应,加氢活性则由金属组份提供.上世纪60年代载体主要是无定形SiO2Al2O3,这种

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