物料需求与库存管理

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1、物料需求计划一、产品结构物料清单采购部门密切配合生产部门的主生产计划及流程，物料包含生产每单位产成品所需要的所有部件，组件，零件与原材料。用于提供产品结构方面的信息。用于生产部门：主生产计划物料采购计划清单：（以2014年4月份生产的16Gu盘为例）单位：万（个）层次物料号物料名称单位数量类别成品率ABC码生效日期实效日期提前期0UPU盘件216G1.0A14040115010112通用集成电路板个216G1.0A1404011501013120记忆芯片个216G1.0A140401150101221

2、0晶圆个216G1.0A1404011501013130U盘外壳套16G1.0A14040115010121通用电池个0.516G1.0B1404011501012140外包装套216G1.0B1404011501012注：物料代码：一级二级三级四级五级产品序列号：一级二级三级四级五级生产日期（如UP1122334220140101）一级编码：系列号（如UP等）二级编码：晶圆10（11、12、13、14分别代表4G8G16G32G型号）；三级编码：记忆芯片20（21、22、23

3、、24分别代表4G8G16G32G型号）；四级编码：U盘外壳30（31、32、33、34、35分别代表ASB、金属、硅胶、皮套、木头材质）；五级编码：风格40（41、42分别代表普通、商务风格）；一、年度物料采购计划1、采购成本计算过程根据主生产计划，R=50万S=500元C=5元h=1元循环库存=批量规模/2=2/2=1万件年存储成本=（Q/2）H=（Q/2）hc=50000元年订购成本=（R/Q）S=500000/20000*500=12500元年原材料成本=CR=5*500000=250万

4、元因此，年订购总成本=年存储成本+年订购成本+年原材料成本=256.25万元循环库存的平均周转时间=循环库存/需求量=10000/（500000/360）=7.2天2、零部件采购计划（1）集成电路板：单位；万个季度集成电路板第一季度第二季度第三季度第四季度总采购量集成电路板12.5万15万10.5万12万50万总采购量12.5万15万10.5万12万50万注：假设总体前期，物料损耗率为5%.（2）晶圆：单位：万个季度晶圆类别第一季度第二季度第三季度第四季度总产量32G1.0万2.0万1.0万1.0万5

5、万16G5.0万6..0万4.0万5.0万20万8G4.0万4.5万3.5万4.0万16万4G2.5万2.5万2.0万2.0万9万总产量12.5万15万10.5万12万50万（3）U盘外壳季度U盘外壳第一季度第二季度第三季度第四季度总产量ASB2.5万3.0万2.1万2.4万10万金属2.5万3.0万2.1万2.4万10万硅胶2.5万3.0万2.1万2.4万10万皮套2.5万3.0万2.1万2.4万10万木头2.5万3.0万2.1万2.4万10万总产量12.5万15万10.5万12万50万（4）外包装

6、季度包装风格第一季度第二季度第三季度第四季度总产量普通6.25万7.5万5.25万6.0万25万商务6.25万7.5万5.25万6.0万25万总产量12.5万15万10.5万12万50万（5）电池采购以实际订单需求为准，不设定量。一、物料需求计划流程设计（1）通过对销售额的检测，获得销售订单量和预测未来订单需求，从而确定毛需求量；（2）统计现有库存量、确定预计入库量之后，进行MRP运算，进一步得到生产计划，根据生产计划算出调整后的实际采购计划，并进行配额分配。（1）按照采购提前期和合同规定，提前进行批

7、量采购，确保采购入库和安全库存管理等。（2）根据生产计划，发出物料，投入生产线生产，输出最终产成品。（3）通过MRP系统时刻监控生产线系统计划，严格控制损耗率，做好物料配给和应急保障工作，防止出现断货现象。一、能力需求计划1、收集数据能力需求计划计算的数据量相当大，通常，能力需求计划在具体计算时，可根据MRP下达的计划订单中的数量及需求时间段，乘上各自的工艺路线中的定额工时时间，转换为需求资源清单，加上车间中尚未完成的订单中的工作中心工时，成为总需求资源。再根据实际能力建立起工作中心可用能力清单，有了

8、这些数据，才能进行能力需求计划的计算与平衡。2、计算与分析负荷能力需求计划将所有的任务单分派到有关的工作中心上，然后确定有关工作中心的负荷，并从任务单的工艺路线记录中计算出每个有关工作中心的负荷。然后，分析每个工作的负荷情况，确认导致各种具体问题的原因所在，以便正确地解决问题。3、能力/负荷调整解决负荷过小或超负荷能力问题的方法有3种：调整能力，调整负荷，以及同时调整能力和负荷。4、确认能力需求计划在经过分析和调整后，将已修改的数据重新输入到相关的文件记