铣削及加工中心

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1、n第四章数控铣床编程n选择机床坐标系指令G53n编程格式：G53G90X～Y～Z～G53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值，其尺寸均为负值。G53G90X-100Y-100Z-20加工坐标系选择指令(G54~G59)n编程格式：G54G90G00(G01)X～Y～Z～(F～)n该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。该工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。n例图中，用CRT/MDI在参数设置方式下设置了两个加工坐标系：G54：X-50　Y-50　Z-10G55：X-100　Y

2、-100　Z-20G92与G54～G59的区别G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。平面选择指令G17、G18、G19n平面选择G17、G18、G19指令分别用来指定程序段中刀具的插补平面和刀具半径补偿平面。nG17：选择XY平面；G18：选择ZX平面；G19：选择YZ平面。n顺时针圆弧插补G02逆时针圆弧插补G03自动返回参考点G28n指令格式：G28X__Y__或

3、G28Z__X__或G28Y__Z__n其中X、Y、Z为中间点位置坐标，指令执行后，所有的受控轴都将快速定位到中间点,然后再从中间点到参考点。nG28指令一般用于自动换刀，所以使用G28指令时，应取消刀具的补偿功能。参考点自动返回指令G29n从参考点自动返回(G29)从参考点自动返回指令G29的形式为：G29X__Y__或G29Z__X__或G29Y__Z__这条指令一般紧跟在G28指令后使用，指令中的X、Y、Z坐标值是执行完G29后，刀具应到达的坐标点。它的动作顺序是从参考点快速到达G28指令的中间点，再从中间点移动到G29指令的点定位，其动作与G00动作相同。图形

4、缩放指令G51、G50n指令格式：G51X__Y__Z__P__以给定点(X，Y，Z)为缩放中心，将图形放大到原始图形的P倍；如省略(X，Y，Z)，则以程序原点为缩放中心。例如：G51P2表示以程序原点为缩放中心，将图放大一倍；G51X15．Y15．P2表示以给定点(15，15)为缩放中心，将图形放大一倍。nG50关闭缩放功能G51n如图所示，nn起刀点为X10Y-10，编程如下：nO0001/*主程序nN100G92X40Y40nN110G51x50y30K2nN120M98P0100nN130G50nN140M30nO0100/*子程序nN10G00G90X0.Y

5、-10.F100nN20G02X0.Y10.I10.J10.nN30G01X15.Y0.nN40G01X0.Y-10.nN50M99/*子程序返回图形旋转指令G68、G69n指令格式：G68X__Y__R__以给定点(X，Y)为旋转中心，将图形旋转R角；如果省略(X，Y)，则以程序原点为旋转中心。例如：G68R60表示以程序原点为旋转中心，将图形旋转60°；G68X15．Y15．R60表示以坐标(15，15)为旋转中心将图形旋转60°n如图所示，起刀点为XOY0，n编程如下：O0002/*主程序nN100G90G00X0Y0nN105M98P0200nN110G68R

6、45nN120M98P0200n…………/*旋转加工八次nN250G68R315nN260M98P0200nN270G69nN280M30nO0200/*子程序nN10G91G17nN20G01X20Y0F250nN30G03X20Y0R10nN40G02X-10Y0R5nN50G02X-10Y0R5nN60G00X-20Y0nN70M99刀具半径补偿数控加工中，系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心(刀位点)行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由

7、刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。为了确保铣削加工出的轮廓符合要求，就必须在图纸要求轮廓的基础上，整个周边向外或向内预先偏离一个刀具半径值，作出一个刀具刀位点的行走轨迹，求出新的节点坐标，然后按这个新的轨迹进行编程(如下图a所示)，这就是人工预刀补编程。上节的槽形铣削就是这样编程的。这种人工预先按所用刀具半径大小，求算实际刀具刀位点轨迹的编程方法虽然能够得到要求的轮廓，但很难直接按图纸提供的尺寸进行编程，计算繁杂，计算量大，并且必须预先确定刀具直径大小；当更换刀具或刀具磨