热力系统运行方式节能优化调整

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1、热力系统运行方式节能优化调整　　摘要：结合300MW机组设备运行特点及我厂热力系统改造，对目前设备运行方式进行了优化调整和改造，节约了厂用电，减少了工质的损失和浪费，实现了机组节能降耗。　　关键词：运行方式；节能；调整　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.04.063　　1前言　　近年，我公司通过历次大小修，对#5、#6、#7、#8机组热力系统进行了优化改造，目前，#5、#6、#7、#8机组名牌出力由原来的300MW提升为330MW，机组热力系统优化改造后，使得机组出力增大，给公司带来的巨大的经济

2、效益。然而机组热力系统的优化改造不仅仅带来的是机组名牌出力的提升，同时给我们的运行方式的调整也开阔了空间，近两年来，运行部加强节能管理，采用技术上可行，经济上合理以及环境和社会认可的措施，进行了多项运行方式优化改革尝试，通过优化设备运行方式，进一步节约厂用电，减少各个环节中的损失和浪费，更加有效、合理地利用能源，进而实现机组节能降耗，最大限度的提高机组的经济性，实现公司利益的最大化。下面就机组热力系统改造后，在机组运行方式方面做的调整及优化逐一论述。　　2运行方式优化调整　　2.1采用汽泵代替电泵提高机组启停的经济性和安全性　　我公

3、司四台机组给水系统配置2台50%汽泵和1台50%电动给水泵。原设计机组启动时采用电泵向锅炉上水，直至点火、升温升压、汽机冲转、暖机、发电机并网，当机组负荷升至100MW-150MW时，才依次启动两台汽泵。汽泵带负荷正常后将电泵停运投备。这个过程大约10-12小时甚至更长，机组停运过程中也需运行5小时以上，由于启停机过程中电泵运行小时数均较多，导致厂用电消耗大，机组经济性差；另外如果启停过程中电泵故障跳闸，锅炉将面临断水干烧的危险。因此，充分利用辅汽汽源，通过优化小机进汽和汽泵给水管路，实现机组启停全程用汽泵代替电泵上水，既可大量节约

4、厂用电，实现了节能降耗；同时因有电泵始终备用，又极大的提高了机组启停的安全性。　　2.1.1改造方案：　　小机汽源正常由四段抽汽供给，为实现机组启停全过程小机代替电泵运行，经过研究采取给四段供辅汽逆止门加装旁路手动门的办法，在机组启动时开启该手动门由?o汽向四段抽汽供汽，提供小机启动汽源。同时为保证锅炉水位调整需要，在A汽泵出口电动门加装旁路调整门，用于给水流量调整，在机组启动接带负荷至100MW～150MW时进行小机汽源切换，将小机汽源倒为四段抽汽接带，系统改造如图1：　　通过上述改造实现了汽泵代替电泵的全过程机组启停　　2.1.

5、2经济及安全性分析：　　对运行方式优化改造前机组启、停过程中电泵全程上水运行电耗搜集、汇总、整理如下：　　从上表可以看出：利用电泵全程进行锅炉上水：机组冷态滑启电耗在1.3-2.0万KWH，滑停电耗也近1.2万KWH，如果再加上组织管理、人员操作、缺陷的影响，厂用电耗十分惊人，这明显大大增加了机组正常启、停费用。　　通过对改善后机组启停过程中用A汽泵代替电泵全程上水时A前置泵运行电耗搜集、汇总、整理如下：　　为了科学论证改造效果，必须计入A小机在机组启停过程中的热耗等价电耗进行比较。结合多次开停机跟踪记录A小机运行情况如下：　　（1

6、）冷态启动等效电耗：3602KWh　　（2）滑停等效电耗：2001KWh　　计入启停机过程中的A小机等效电耗，得出采用A汽泵代替电泵全程上水的实际电耗如下表：　　机组启停过程中，用汽泵全程代替电泵运行，节能效果十分显著：单机启动节电1.2万KWH，停运节电0.7万KWH。以我公司4台机每年各启停3次计算，可节约外购电量22.8万KWH，以0.36元/KWH计算可节约人民币8.208万元，长期效益及推广前景十分广阔。　　从统计资料看，300MW机组启动过程中因电泵故障跳闸导致锅炉干锅的事故并不鲜见，而采用汽泵全程代替电泵从根本上杜绝了

7、此类事故的发生，机组启停安全性大为提高。　　2.2机组启停过程、低负荷使用单台循环泵，降低厂用电　　我公司#5、#6机组循环水系统配置三台循环水泵，以前机组启停及低负荷过程中两台循环泵运行，由于循环泵实际流量比设计流量大，在机组启动或低负荷时，两台循环泵运行流量明显富裕，经过试验，目前机组启停时保持一台循环泵运行就可以满足需要。春秋季由于环境温度较低，循环水温度在8-15℃之间，机组负荷在200MW及以下时保持一台循环泵运行，大大节约了厂用电，实现了节能降耗。　　效果分析：　　启停机时停运一台循环泵可节约厂用电如下：　　电机功率：P

8、=1.732UIcosφ=1.732×6×137×0.85=1210KW；　　按照启动至接带200MW负荷用时10小时计算，可节约厂用电12100KWH；　　按照200MW负荷滑停至盘车投入2小时计算，可节约厂用电2420KWH；