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时间:2018-10-24
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1、热力系统运行方式节能优化调整 摘要:结合300MW机组设备运行特点及我厂热力系统改造,对目前设备运行方式进行了优化调整和改造,节约了厂用电,减少了工质的损失和浪费,实现了机组节能降耗。 关键词:运行方式;节能;调整 DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.04.063 1前言 近年,我公司通过历次大小修,对#5、#6、#7、#8机组热力系统进行了优化改造,目前,#5、#6、#7、#8机组名牌出力由原来的300MW提升为330MW,机组热力系统优化改造后,使得机组出力增大,给公司带来的巨大的经济
2、效益。然而机组热力系统的优化改造不仅仅带来的是机组名牌出力的提升,同时给我们的运行方式的调整也开阔了空间,近两年来,运行部加强节能管理,采用技术上可行,经济上合理以及环境和社会认可的措施,进行了多项运行方式优化改革尝试,通过优化设备运行方式,进一步节约厂用电,减少各个环节中的损失和浪费,更加有效、合理地利用能源,进而实现机组节能降耗,最大限度的提高机组的经济性,实现公司利益的最大化。下面就机组热力系统改造后,在机组运行方式方面做的调整及优化逐一论述。 2运行方式优化调整 2.1采用汽泵代替电泵提高机组启停的经济性和安全性 我公
3、司四台机组给水系统配置2台50%汽泵和1台50%电动给水泵。原设计机组启动时采用电泵向锅炉上水,直至点火、升温升压、汽机冲转、暖机、发电机并网,当机组负荷升至100MW-150MW时,才依次启动两台汽泵。汽泵带负荷正常后将电泵停运投备。这个过程大约10-12小时甚至更长,机组停运过程中也需运行5小时以上,由于启停机过程中电泵运行小时数均较多,导致厂用电消耗大,机组经济性差;另外如果启停过程中电泵故障跳闸,锅炉将面临断水干烧的危险。因此,充分利用辅汽汽源,通过优化小机进汽和汽泵给水管路,实现机组启停全程用汽泵代替电泵上水,既可大量节约
4、厂用电,实现了节能降耗;同时因有电泵始终备用,又极大的提高了机组启停的安全性。 2.1.1改造方案: 小机汽源正常由四段抽汽供给,为实现机组启停全过程小机代替电泵运行,经过研究采取给四段供辅汽逆止门加装旁路手动门的办法,在机组启动时开启该手动门由?o汽向四段抽汽供汽,提供小机启动汽源。同时为保证锅炉水位调整需要,在A汽泵出口电动门加装旁路调整门,用于给水流量调整,在机组启动接带负荷至100MW~150MW时进行小机汽源切换,将小机汽源倒为四段抽汽接带,系统改造如图1: 通过上述改造实现了汽泵代替电泵的全过程机组启停 2.1.
5、2经济及安全性分析: 对运行方式优化改造前机组启、停过程中电泵全程上水运行电耗搜集、汇总、整理如下: 从上表可以看出:利用电泵全程进行锅炉上水:机组冷态滑启电耗在1.3-2.0万KWH,滑停电耗也近1.2万KWH,如果再加上组织管理、人员操作、缺陷的影响,厂用电耗十分惊人,这明显大大增加了机组正常启、停费用。 通过对改善后机组启停过程中用A汽泵代替电泵全程上水时A前置泵运行电耗搜集、汇总、整理如下: 为了科学论证改造效果,必须计入A小机在机组启停过程中的热耗等价电耗进行比较。结合多次开停机跟踪记录A小机运行情况如下: (1
6、)冷态启动等效电耗:3602KWh (2)滑停等效电耗:2001KWh 计入启停机过程中的A小机等效电耗,得出采用A汽泵代替电泵全程上水的实际电耗如下表: 机组启停过程中,用汽泵全程代替电泵运行,节能效果十分显著:单机启动节电1.2万KWH,停运节电0.7万KWH。以我公司4台机每年各启停3次计算,可节约外购电量22.8万KWH,以0.36元/KWH计算可节约人民币8.208万元,长期效益及推广前景十分广阔。 从统计资料看,300MW机组启动过程中因电泵故障跳闸导致锅炉干锅的事故并不鲜见,而采用汽泵全程代替电泵从根本上杜绝了
7、此类事故的发生,机组启停安全性大为提高。 2.2机组启停过程、低负荷使用单台循环泵,降低厂用电 我公司#5、#6机组循环水系统配置三台循环水泵,以前机组启停及低负荷过程中两台循环泵运行,由于循环泵实际流量比设计流量大,在机组启动或低负荷时,两台循环泵运行流量明显富裕,经过试验,目前机组启停时保持一台循环泵运行就可以满足需要。春秋季由于环境温度较低,循环水温度在8-15℃之间,机组负荷在200MW及以下时保持一台循环泵运行,大大节约了厂用电,实现了节能降耗。 效果分析: 启停机时停运一台循环泵可节约厂用电如下: 电机功率:P
8、=1.732UIcosφ=1.732×6×137×0.85=1210KW; 按照启动至接带200MW负荷用时10小时计算,可节约厂用电12100KWH; 按照200MW负荷滑停至盘车投入2小时计算,可节约厂用电2420KWH;
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