优化工艺，降低装置的物耗能耗

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1、优化工艺，降低装置的物耗能耗摘　　要：介绍了降低小本体聚丙烯装置成本的几种经验和设想，通过优化操作和技术改造，降低装置的物耗．能耗，创造更大的经济效益．关键词：小本体批量控制器变频内冷撤热　串压　脱硫核算开拓市场一、前言：液相小本体法聚丙烯生产装置，聚合釜体积小，间歇操作，丙烯单耗、能耗较高，与大型装置相比，差距大，效益低。1988年前，我国聚丙烯树脂总产量不足20万吨，供需矛盾突出，促使小本体聚丙烯工业的兴起，到1992年聚丙烯树脂产量超过80万吨，供需趋于平衡，用户逐步要求价格低，质量好的产品，这对小本体聚丙烯生产厂来说，

2、只有降低单耗、能耗，稳定生产，稳定产品质量，才能提高企业的竞争力。我装置是1988年建设投产的小本体聚丙烯装置，生产能力为10000吨/年，于1995年进行了扩建，生产能力为17500吨，1999又进行了扩建，现生产能力20000吨，经过几年的生产实践，对装置的不断改进，使装置不断优化。产品质量逐渐达到行业标准，产品的物耗能耗逐步降低，使本装置能立足于目前动荡的市场经济。本篇探讨一下如何降低装置的物耗能耗。二、批量控制器的投用以往经常出现升压效果差，压力升不起来的现象，造成投料时间过长，而且用蒸汽进行升压，使装置能耗较高。同时

3、自动化程度极差投料靠操作人员手工开关阀门，劳动强度较大，给工艺操作带来困难。因此，我车间对此进行攻关。改丙烯升压器投料为批量控制器自动化投料。原投料流程为：由计量操作员启动丙烯升压器（E-102A或B）开E-102的蒸汽入口阀和出口阀给丙烯计量罐（V-103A或B）进行升压，计量好丙烯液位（用玻璃板液位计），当V-103压力达到1.8－2.0Mpa时，联系聚合岗操作员进行投料，然后打开V-103的出口阀靠计量罐和聚合釜的压差把丙烯投到聚合釜中，聚合岗操作员同时将三剂（催化剂、活化剂、DDS）也投到釜中，每釜投8M3丙烯，投完后

4、关V-103的出口阀并通知计量岗人员关E-102的出入口阀，然后再联系精制岗给V-103倒料，给下一釜备料，正常情况下，每投一釜料需用30分钟以上，聚合釜投料工艺流程如图：改造后流程为：（自动化投料流程）改造后，加设了批量控制器，投料时，打开操作盘上的投料开关，原料罐中的丙烯经泵、批量控制器投到聚合釜中，在此期间操作人员把三剂投到釜中，当通过流量计的丙烯达4.2吨时（设定的），三通阀自动改走循环线，此时丙烯将处于打循环过程，这时聚合釜投料完毕。如果下一釜投料时，重复以上过程即可。这样就形成了一个自动化投料过程系统。在此系统改造

5、的同时，将丙烯泵加变频器，通过改变其转速来调节出口压力。投料时将泵叶轮转速调至最高，耗电15Kpa；走循环线时，泵转速最低，耗电5K3我厂充分利用闲置设备，利用V-103罐串压使用，当聚合釜回收不动时，一般回收余压为1.3－1.5Mpa左右，V-103串完压后压力降为1.0－1.1Mpa左右，然后喷料，喷完料后V-103中的气相丙烯再串回聚合釜。通过这一操作回收大量的丙烯，极大地降低了装置的单耗。创造可观的经济效益。（因为我装置放火炬回收的丙烯量，林源炼油厂每年转固定量）。五、及时更换脱硫剂以往每换完一次脱硫剂，能用上三年，因

6、脱硫剂不能再生，所以一直使用，致使在第三年时，脱硫效果不好，致使两剂投入量明显增加，Cat的耗量平均为48g/tPP，增加了产品的物耗，至此在2002.8检修期间，装置更换一次脱硫剂投资40万元，更换脱硫剂后，装置的脱硫效果明显增强，开工一个月统计Cat耗量平均为24g/tPP，大大降低了催化剂的单耗，创造了可观的经济效益。六、从管理方面对装置控制在管理上实行班组经济核算制度，每班组设立一名兼职核算员，计量班组的产量、产品质量、能耗、物耗情况，根据原材料。能源及聚丙烯粉料的价格，计算出每班的产量、吨加工费、吨利润。每月统计出产

7、品产量、产品合格率、消耗的原材料及能源总量，进而计算出月平均吨加工费和吨利润、根据每班的吨加工费和吨利润的多少计算出当月的奖金。通过班组核算，使员工能精心操作，降低能耗，在氮气的用量上就是一例，以往闪蒸置换和净化时，把氮气通上，就不管了，什么时候想起来，做一个分析，合格了就放料，往往其丙烯含量达到0.1％左右，平均耗氮气50/tPP浪费了氮气；而现在大家精心操作，浪费一点氮气都心疼，当闪蒸置换和净化时，先抽真空很长时间，然后用氮气走几分钟，分析就合格了，平均耗氮气36/tPP，节约了大量的氮气。实行班组核算体现了多劳多得的激励

8、机制，这极大调动职工的生产积极性，使产品产量、质量明显提高，大大降低了原材料的消耗和能耗，创造可观的经济效益。七、开拓低熔融指数的粉料市场我装置目前以市场高融粉料为主，低熔融料很少，高融料耗氢气量较大，增加了成本，而粉料价格是一样的，所以应调动销售人员的积极性，广泛开拓低熔融