提高预制沉箱表观质量

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1、提高预制沉箱表观质量　　：本文探讨了对沉箱预制施工的各道工序开展全面质量管理，以探索提高沉箱预制外观质量的施工技术。　　Abstract：Thispaperdiscussesthevariousproceduresofcaissonprecastconstructiontocarryoutprehensivequalitymanagement，soastoexploretheconstructiontechnologyofincreasingtheapparentqualityofprecastcaisson.　　关键词：提高；沉箱；表观质量　　K

2、ey，共有19件大体积沉箱构成码头墙身结构。沉箱外形尺寸为：长18.7m，宽14.3m，高17.3m，每个沉箱内含12个箱格。沉箱混凝土强度等级为C40，单个沉箱混凝土体积约860m3，单个沉箱重量约2，150t，采用立模分层预制的施工工艺，从2009年10月至2010年7月，全部预制完毕19件沉箱，总预制方量为16，340m3。　　2问题分析　　本部对近年来同类沉箱预制施工表观质量评定进行了统计。经分析发现，沉箱预制施工表观质量优良品率一直较低，表观质量控制是沉箱预制施工过程中的一个难点。近年来同类沉箱预制施工表观质量评定统计：沉箱总数：87个；

3、优良品：73个；非优良品：14个；优良品率：83.9%。　　3控制目标　　通过PDCA循环，寻求有效解决大型钢模板预制沉箱的混凝土外观气泡多以及砂线、砂斑多等问题，从而提高沉箱预制的表观质量。根据近年来同类沉箱预制施工表观质量优良品率83.9%的指标，本部内部控制实现优良品率达到89%以上的水平。即在总数19个沉箱中，至少实现17个达到优良品。　　4原因分析　　4.1现状调查通过对沉箱预制的施工条件及施工方案进行详细研究，并结合近年来同类沉箱预制施工表观质量评定的统计调查，总结得出了影响其施工及质量的主要因素，主要问题及频率如下：①模板拼接偏差导致

4、漏浆。共发生在33段，发生频率为51.56%；②混凝土振捣不充分。共发生在10段，发生频率为15.63%；③混凝土质量问题。共发生在7段，发生频率为10.94%；④拆模过早。共发生在5段，发生频率为7.81%；⑤脱模剂涂抹不均匀，导致沉箱表面出现色差。共发生在5段，发生频率为7.81%；⑥模板清理工作不到位。共发生在2段，发生频率为3.13%；⑦施工人员不熟悉操作工艺。共发生在1段，发生频率为1.56%；⑧作业人员责渔业论文任心不强。共发生在1段，发生频率为1.56%。　　4.2原因分析①设备方面。搅拌机械故障，振捣设备故障等；②人员方面。作业人员

5、责任心不强，不熟悉操作工艺，振捣不均匀，脱模机涂抹不均，技术水平低，模板清理不彻底等；③材料方面。原料质量问题等；④工艺方面。模板漏浆，浇筑深度过高，拆模过早等；⑤环境方面。高温、昼夜温差大等。结合现场调查情况，本部确定了以上13个潜在要因，并经过多次PDCA循环，对要因进行验证：于2009年10月9日，第一次PDCA循环中确认原料质量问题和振捣不均匀问题为影响要因。于2009年12月31日，第五次PDCA循环中确认模板漏浆为影响要因。　　5制定对策　　①针对模板漏浆的问题。采取优化模板拼接技术，增设止浆条的对策。具体措施为：进一步加工完善模板，优

6、化模板拼接技术，模板间用止浆条封堵；②针对原料质量问题。采取加大检测力度的对策。具体措施为：进场材料进行严格检测，经检测合格，材料方可使用；③针对振捣不均匀的问题。采取插入式与附着式结合振捣的对策。具体措施为：严格按照梅花型点振捣；前趾斜面采用插入式与附着式结合振捣。　　6对策实施　　实施一：针对模板漏浆问题　　①沉箱模板采用定型组合钢模板，以型钢围令、钢桁架作为模板骨架，外模制作大片整体吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。通过在1#沉箱浇注过程中不断的加工完善，优化了模板拼接技术，有效的解决了因模板拼接不到位而产生漏浆情况的出现。②为了防止施工缝

7、处上层模板与下层混凝土面结合不严密而漏浆，在外模顶部内口设置厚5mm，宽5cm的钢板，拆模后施工缝处形成一条凹槽，在凹槽中粘贴两层厚3mm的双面胶，再粘贴特制橡胶止浆条，依靠拉紧对拉螺栓而使模板、止浆条以及混凝土面之间达到彼此严密结合，以达到良好的止浆效果。　　实施二：原料质量问题　　重视试验工作，严把原材料质量关。沉箱预制所用原材料（除砂石料外）全部由国内采购海运至现场，经现场试验检测合格后，连同材料出厂合格证明以及现场复检试验报告一起上报监理以及咨工批准后再用于工程实际。沉箱混凝土配合比设计满足设计要求及规范规定，并报批监理及咨工后才用于工程实

8、际；沉箱预制所用的水泥总共抽检了23次，水泥最大抗压强度为44.6MPa，最小抗压强度为42.7MPa，满足强度大于42.