浅谈大型沉箱预制与质量控制

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1、浅谈大型沉箱预制与质量控制摘要：沉箱预制是一个主要分项工程，其预制质量直接影响码头的整体质量。本文结合湄洲湾沉箱码头工程的实践，对大型沉箱预制方案、施工中存在问题及解决措施、质量控制等进行探讨.关键词：沉箱预制监理沉箱预制是沉箱码头墙身结构分部工程的一个主要分项工程，其预制质量直接影响到码头的整体质量和单位工程的质量评定等级。随着水运事业的发展、深水泊位建造日趋增多，沉箱预制逐渐向高大发展。因此，如何做好大型沉箱预制、加强质量控制监理就显得尤为重要。本文结合沉箱重力式码头工程的施工监理实践，对大型沉箱预制、施工中存在问题及

2、解决措施、质量控制监理等浅谈自己的看法。1概况湄洲湾码头工程泊位长304m，陆域纵深310m，码头面标高+8.20m，码头前沿水深-13.75m，满足停靠3.5万t级集装箱船和5万t级散货船的要求。码头结构型式为沉箱重力式结构，如图1所示。沉箱分K1和K2两种型式，K1型尺寸为7.2m×7.2m×15.75m，K2型尺寸为7.2m×7.2m×12.20m。两种型式基本相同，均为带底板、前趾结构，纵横隔墙将沉箱分为4个腔，吊孔离底板9m，共52块。K1型48块，每块重量为478t，砼量191m3，钢筋28.6t。2预制方案简

3、介2．1沉箱施工工艺流程根据沉箱的高度高、壁薄、钢筋密度大、砼量大等特点，为保证砼振捣质量及沉箱外观尺寸，在现场分3层预制。K1型3.75m、6m、6m;K2型3.75m、6m、2.45m。施工工艺流程如下：底模施工→绑扎钢筋→支模板并加固→浇砼→拆模→养护。2．2模板设计K1、K2型沉箱最高为15.75m，底板厚0.5m，吊孔离底板9m，底板砼30m3,往上海1.0高砼量10.5m3。考虑浇筑强度决定砼与模板分层：第一层：砼3.75地模0.10m高，配外模板3.85高，内模3.25m高；第二、三层：砼6.00高，配外模板

4、6.00m高，内模6.00m高。单块模板最重4.75t.考虑流水作业模板的周转，第一层模板制作二套，第二层二套，第三层一套。模板采用定型组合钢模板，在施工现场组合拼装成大块模板，并在外侧纵横面架设纵横向肋，用φ16对拉螺栓加固，为方便螺栓回收利用预埋φ18硬塑管，轨道式塔吊吊装和拆模板。2.3钢筋加工钢筋按施工图中尺寸、型式在加工车间（现场）加工，并进行编号存放，编号应与施工图中尺寸编号一致，便于监理和质检员检查，然后运至现场进行绑扎。2．4砼拌制砼拌制采用一台50m3/h强制式搅拌楼搅拌，砂、石料、水均由电子计量，由一台

5、60m3/h拖泵输送。2.5分层预制的依据《重力式码头设计与施工规范》（JTJ290-98）规定："沉箱的混凝土宜一次浇筑完成。对于需分层浇筑的大型沉箱，其施工缝不宜设在水位变动区（即设计高水位减1.0m至设计低水位减1.0m之间）和底板与立墙的连接处。"该规定说明沉箱是可以分层预制施工的。2.6分层高度的确定第一层底板以上高3.75m，考虑3个方面：（1）《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268）规定施工缝位置"与底板相连的墙体，其水平施工缝宜留置在距底板大于1.0m高的位置。"（2）结构图中吊孔中心位置在距底板9.0m

6、处，如果第一层太低，则第二层便须增高，给砼入仓、振捣增加难度。（3）一次60多m3砼的浇筑量其劳动强度比较适中，第二节6.0m高施工后，施工缝正好在吊孔以上0.75m处，满足吊孔结构受力要求。而且自底板以上每上升1.0m，砼量增加10.5m3左右，这种薄壁结构浇筑60多m3砼一般所需的时间约为6～7h，操作人员可达到满负荷工作。3施工中存在的问题及解决措施（1）拆除第一块沉箱第一层模板后，发现沉箱前趾斜面气泡太多，并且有部分砂线。原因分析：前趾斜面模板全封闭，砼振捣因难，振捣不密实，气泡未排出。整改措施：①将前趾斜面模板开

7、4个空窗口，便于砼振捣；②用降低水灰比，减少砼坍落度克服水线等缺陷；③强调模板涂脱模时要均匀，拆除后对模板表面进行清理；④顶面处砼采用二次振捣，要在砼初凝前再振捣一次，克服表面松顶、粘皮的现象。（2）第一、二块沉箱底部有部分麻面、漏浆现象。原因分析：底模地脚螺栓产生偏移，出现跑模现象。整改措施：①固地脚螺栓，每30cm长打一个地脚螺栓，加密一排撑杆；②在距模板底10cm左右，增加一排地脚螺栓，增加一排撑杆；③底层砼浇筑完毕后，在浇筑墙身砼时适当控制砼浇筑速度，每隔15min泵送一次砼，加强砼振捣，在砼面超过85cm以后，再

8、按正常进行浇筑；⑤浇筑砼中，必须在模板工值班，随时检查模板支撑情况防止漏浆现象。（3）第一、二块沉箱表面气泡较多。原因分析：砼分层下料不均匀，振捣不密实，振捣时间不够，气泡未排出，停在模板表面形成。整改措施：①每侧下料点分4处下料，分层厚度控制在40cm以内；②在振捣分间距振捣，每隔30cm振捣一次，棒