设备管理存在问题

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1、公司设备管理存在问题分析1、设备管理的认知问题：设备管理是企业生产管理的一个重要环节，而不是企业生产过程中的独立环节，现代企业管理强调全效率、全系统和全员参加，全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。设备管理靠全员，全员参加是要设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主及小组活动。操作人员的职能，不仅仅是生产产品，如何使用和管理好设备是生产不可缺少的环节；自主管理活动是以产品生产为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、润滑、紧固）、遵守使用条件，根据点检来进行劣化的复原，把"培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据TPM7阶段程序

2、展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照设备管理部门制定的基准，来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。现代企业管理要求将设备的操作人员，当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新；而例行的H常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个別部件的更换工作就成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。专业维修人员负责对设备关键部位，高专业度、高技能要求的专业维护，负责对操作人员的基本维护进行指导、培训等。目

3、前我们的管理人员往往把设备管理看成是一个孤立的事件，是设备维修人员的独立职能，操作人员把设备维护保养看成是维修工的事情，不能在使用设备过程屮爱护设备也就在所难免，就像车辆一样，专业保养是4S店的事情，基本清洁、维护是驾驶者的基本职能，没有一个私家车不是这样进行的，可是在我们的企业生产过程中，对待生产设备，为什么很少有管理者这样要求员工去执行这一理念；2、工程技术人员的管理技能我们要求设备管理人员的技能水平，往往强调机电专业技术人员的专业技能，而忽略了专业技术人员的管理技能，设备管理3分靠技术7分靠管理，就像前面谈的对设备管理认知问题一样，生产管理人员对设备管理的

4、认知不到位,更多的是我们对生产管理人员的要求不到、培训不到位；记得在10年前刚刚进入公司时，曾推行生产现场管理、设备点检、定置管理，推行的难点恰恰就是生产管理层自身，而通过近儿年来的企业认证工作，目前生产管理人员已经从潜意识中形成了一种认知，在生产管理过程中自主去执行现场管理规则：现代企业管理办法及管理技能，在专业院校属于工商管理范畴，对专业技术人员来说，恰恰是在专业学习过程屮最缺失的，设备管理人员自身的技能缺陷，也就造成自身认知的不足，更不用说去引异和培训生产管理人员；只有生产管理人员对设备管理应包含于生产管理环节的认同，才能主动去接受培训，才能主动的实施管理

5、，对培训的抵触是我们目前面临的最大问题：经过多年的培训、推行设备现场管理，生产性员工基本都能认识到点检、润滑、清洁等属于其基本工作范畴，但是生产管理人员与专业设备管理人员协同下的检查、考核总是不能作为一个共同的目的，造成生产与设备不能越雷池一步,使得生产成为纯粹的生产，设备成了纯粹的设备；操作工对设备的基本维护保养，这是我们在国外学习期间看到最令我们感到具有差距的，操作工对设备的基本维护工作是构成生产工作的一环，对设备自主维护己经成为员工的基本素质：这一问题在国内企业表现都比较突出，己经成为一种文化差异，需要我们大力推行现代企业管理，去改善、去培养，并形成一种企

6、业文化；3、设备管理规范化•规范化是为了确保管理得到良好的控制，对管理过程有一个很好的判断，在每一个步骤得到好的结果，把问题交互影响降低到最低；规范化需要制定特定过程标准和流程在设备维修、工程施工过程中，经常总是把问题简单化或复杂化，简单化的结果是不断的重复着过去工作的，因为问题简单而简化Y行为，不去进行规范、归纳、整理，大多是因为思维、行为惰性而造成；复杂化的结果是对系统性、综合性问题不能进行分解、分析，不能循序渐进的快速解决问题，使得工作低效率的运行；我们经常发现已经经过多次维修的零部件，每次都是没有图纸而依靠样品去加工，为什么，因为这样做的结果即便加工出现

7、问题，维修人员没冇错误,错误那是外协人员的事情，另方面，造成这些问题的根源是维修人员、工程人员的惰性所致;有时候对己经维修多次的零件，仍因备件问题必须将设备进行拆除、分解、测绘才能进行维修，耗费大量时间、人力，本来个把时间能解决的问题，而需要几天时间才能解决，这些都是问题简单化的病症；在维修、工程施工等过程中，经常也会发生这样的问题，对问题没冇预知、预案，不进行协调安排，当工作进行到一定程度，才发现之前的工作是多余的或后续工作与前期工作是错位的，如果我们对待问题能够提前进行系统分解、分析，对待系统性工作有一个工作预案，我们将会避免类似的问题发生，这些就是问题复杂

8、化的病症；制定规范和流程