仓库收货进仓作业流程

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1、指导书主题：仓库进料作业流程记录编号:LP-MC-AV-719/12副本号:版次/改次：A/01.目的规范物料仓库的运作程序，对本公司收货的数量进行控制，确保进料的数量满足生产的需要。2.适用范围适用于本公司对外采购的物料，发外加工的半成品。3.职责3.1仓管员负责严格按本规定对所有入库的物料数量验收、摆放、防护及进出进行管制。3.2检验员负责所有物料的品质检验和确认。3.3检验员负责所有制造过程中物料及半成品的品质检验和确认。3.4仓库员负责监督、决策和处理物料进出管控事宜，保障仓库运转顺畅。3.5采购员安排提供必要资

2、源，确保物料安全及数量准确无误。4.作业程序4.1物料仓库管理的作业流程图如下：权责人员流程说明使用表单或记录供应商送货供应商供方按公司要求正确填写《送货单》《送货单》（要求供方注明我方采购合同号），并在送货前事先通知采购员按采购物料跟踪表清点验收物料仓管员依据采购单确认产品规格,清点数量，《物料跟踪表》张贴物料标识，并将其移至QC待验区《送货单》域。同时暂签供应商送货单。报检仓管员仓管员将《物料报检单》交仓库组长审核《物料报检单》仓库组长后交IQC报检并说明待检物料所在位置检验员按AQL抽检或全检,严格执行相关来《进料

3、检验记录表》权责人员流程说明使用表单或记录检验来料品管料检验标准,作好品质状况标识,认真填写检验报告。发现严重或批量性品质问题,应及时报告品管主管请求处理，必要时作指导书主题：仓库进料作业流程记录编号:LP-MC-AV-719/12副本号:版次/改次：A/0退货处理。不合格退货检验员IQC检验员检验确认退货后，通知采购《退货单》采购员员安排退货。物料仓管员立即整理和清点要仓管员退货的物料数量，并将其摆放于退货区域，待与供应商进行准确的交接。检验合格入库开单仓管员仓管员开具《采购入库单》将检验合格《采购入库单》的物料放至仓

4、库指定的位置。入库账目记录仓管员仓管员在物料入仓归位时立即完成卡帐，《存料卡》当天完成仓库的登录工作；输单员立即完成电脑帐的录入单据的分发仓管员仓管员将《采购入库单》仓库联存档、财《采购入库单》务联交财务，供方联交采购员转给供方《送货单》作结算凭证。4.2供应商送货4.2.1供应商送货至厂区后，应及时将《送货单》交仓库仓管员，仓管员核对《送货单》与《物料跟踪表》是否有误（常规产品超出订单5%以内可收，超量送货的必须经过PMC主管审批同意方可收货）。如果有误，即通知相应PMC确认何种原因出错，直至清楚后方可收货。4.2.2

5、仓管员协助供应商送货人员或公司搬运人员，将需检验的物料卸在指定的收料待验区，将不需检验的物料直接卸在物料暂存区。若是生产急料，仓管员立即通知IQC进行检查验收。4.3进料数量验收4.3.1货卸至指定区域后，仓管员将大件箱数与《送货单》核对后，再按5%-15%的比例抽查单位包装，指导书主题：仓库进料作业流程记录编号:LP-MC-AV-719/12副本号:版次/改次：A/0单位包装内若出现原包装少数现象，应与供应商送货员一起确认，再加大比例抽样，或通知采购员前来确认；4.3.2加大比例抽样后，计算出包装不足的平均数量，然后计

6、算出总的包装不足数量，由供应商送货员更改《送货单》并签名确认，或通知采购员确认并处理之后，仓管员才能签名，并在《送货单》上注明实收数量；4.3.3在核对、点收实物过程中，若发现供应商物料不符合本厂产品防护及有关采购要求（如包装破烂、来料凌乱、无物料标识、标识不清或混料等），即通知采购员，由采购员与供应商进行沟通改善；对混料（指的是不符合我方要求和需要的混料）应立即退货。4.3.4对于来料量无法清点或难以清点的物料，由送货员分选型号及数量后，仓管员再在《送货单》上注明“细数未点”字样，表示具体数量要待检验或计量后确认，确认

7、后填写《物料报检单》。4.3.5仓管员将《物料报检单》给品管部进料检验人员，以对进料进行品质检验。免检物料不需进料检验人员签收，直接办理入库手续即可。另非生产物料由仓管员通知用料部门进行品质验收。合格，则直接办理入库手续，不合格，则直接办理退货手续，由相应的采购员退货(1个工作日完成)，并立即补充，以免缺货。4.3.6数量验收处理时间：仓管员处理一般物料数量验收的时间为30分钟内，急料为10分钟内，特急物料为5分钟内。4.4进料品质验收4.4.1品管部IQC收到《物料报检单》后,按《进料检验作业流程》及相关检验标准对物料

8、进行检验，必要时,须对物料进行相关的功能测试与检验。检验完毕后贴上相应标签，标签上需注明物料名称、检验员、检验日期等内容。4.4.2经检验合格的,IQC须在物料外包装明显位置贴上“合格”标签，并做好检验记录，将检验报告及时转交仓管员,由仓管员负责及时将物料存储摆放至各指定物料仓。4.4.3经检验不合格的，IQC需及时