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1、一､生產效率公式生產效率=產出/投入毛效率=有效的產出/總投入工時*100%生產效率=產出數*工時/(總投入工時-責任外損失工時)*100%二､提升生產效率的方法:1.提高有效的產出2.減少總投入工時三､提升有效產出:1.人:作業員/幹部<1>keyman的培訓與掌握,必要時經考試,發證書,予以調薪<2>全能員/儲訓幹部養成,避免keyman流失的不便<3>管理幹部發現問題/處理問題及解決問題的教導及培訓<4>產前的檢討及教育訓練(尤其是新機種或問題機種)<5>員工士氣的提振(鼓舞),破除所有不可能的想法,灌輸觀念,使其成為強大執行力的部隊2.機:產品/
2、儀器/設備/工具<1>新機種上線前,需確認試做的問題點已對策ok,客戶已經approve;生產所需的治工具已經ok,產品可以生產沒有重大問題<2>產品上線前,先檢討上次的問題,確認對策已導入,產品可以量產沒有重大問題<3>儀器設備點檢是否正常,數量足夠,符合生產的需求<4>增購或改善治工具,減少瓶頸站的問題<5>必要時改變設備如line線改成皮帶線,裝設無塵室等大投資;以降低不良或提升效率3.料:材料/物料<1>一般材料必須在上線前3天完成入庫,大宗材料於上線前二個工作天進廠<2>倉庫必須在上線前三天完成備料,有問題立即連絡採購處理,上線前二天倉庫與產線
3、對點材料<3>有問題材料,IQC需立即連絡採購處理,如是急用料,立即安排全檢,確保產線正常運作;下批就要改變抽驗的等級(增加抽驗數)<4>材料有問題時,進行廠商輔導,必要時派人到供應商處檢驗,將材料不良的問題在供應商處解決,不使不良材料入廠(一旦到廠內再解決,容易影響生產)<5>減少生產物料(如黃膠/綠膠/綁線)的使用4.法:設計理念/管理方法/作業方法<1>產品設計應以能量產為考量<2>生產線那裡有存貨,那裡就有問題;作業站有堆貨,就是瓶頸站,班組長就必須再那邊幫忙打通;如果都沒有堆貨,就必須從第一站加快投入的速度<3>遇到生產有問題時,必須立即開會檢
4、討,避免作出一堆不良品(無效的產出)<4>不產出不良品,產品高不良立即準備換線,等問題解決後再安排生產;如果一定要生產時,則要求相關單位如RD/PE/IQC/MMD不定時到產線協助解決問題(每節至少一次),每天下午下班前召開檢討會,檢討不良,使產線生產一天比一天順利產出<5>當發現產線有瓶頸站時,IE/PE及產線檢討,改善作業方法或更換不適宜的作業者,IE必須要秉持持續改善的理念,不斷檢討及改善作業方法四､減少總投入工時1.限制理論:沒事不要找事做,沒有工作的人可以安排休息或調班2.不用廢人:以績效為依據,適時淘汰一些低效率的人力,以避免劣幣影響良幣3.
5、適當人力:依照生產SCHEDULE的需求及作業指導書的工時,安排人力,不是依照產線線有的人力去安排4.經濟人數:年度計畫的人以正常的產值目標/工時去安排生產人數,遇到業績高峰時,可以加班/找臨時工或在校生5.快速換線:做好產前準備,減少換線時間,目標在10分鐘內完成換線6.雙重備料:手中必須保持下一批生產的材料,以便做必要的換線7.減少不良:減少不良重覆投入工時,材料不良高時,除生產(不停線)的必要數外,立即安排在線外全檢8.善用停線:善用必要的停線,不做無效的投入(尤其是設計問題)9.局部犧牲:遇到設計不良時,少批量投入並反覆導入對策及確認工作,直至問
6、題完全OK後再衝產量五､常見錯誤的提升效率方法:1.要求IE提升工時2.請別的單位幫忙吸收工時;如支援RD2HRS卻是報4HRS(多要)3.重覆報工時,先入庫,再開重工工單退庫重工4.受援或請臨時人員(含在校生),不報工時(少報)
