齐37块深抽井采油工艺优化

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1、齐37块深抽井采油工艺优化：齐37块为辽河油田典型的超深低渗区块，油层埋深2650-3050m，各井平均泵挂达2700多米，由于井深、井斜、管材老化等因素影响，2009年，该区块各井大面积倒井，各井平均检泵周期不足150天，这一问题已严重制约了该区块的高效开发，针对这一生产实际，笔者通过分析各井理论载荷等数据，采取针对性措施，目前该区块该井检泵周期已延长至250天以上，油井生产时率大幅提升，油井作业维护成本大幅降低。　　关键词：齐37块；检泵周期；理论载荷；生产时率　　　　1.生产现状及问题原因分析　　齐37块共有油井16口，开井12口，

2、平均单井日产液5.3方，单井日产油3.2方，完全靠天然能量开采，初期产能较高且大部分为自喷井，自2006年投入开发以来，产量递减速度较快，并且该块各井抽油杆断脱、油管漏失现象较为严重，2009年达到了检泵频数的顶峰。　　2009年该区块各井平均检泵周期仅有125天，2009年该区块共检泵36口，其中14口井是由于疲劳破坏导致的抽油杆本体中上部断脱，另外8口杆断井是由管杆偏磨引起，5口因油管漏失而检泵的井全部为油管本体漏失，是由管杆之间偏磨引起，4口卡泵井是由于管杆之间摩擦产生铁屑，导致卡泵，其他原因引起检泵5口，综上可得：疲劳破坏和偏磨引

3、起的检泵达31井次，占总检泵井次的86.11%。　　该区块各井悬点载荷等数据的平均值统计如下：　　表1齐37块各井原参数平均值统计表　　　　平均值井斜角最大悬点载荷kN动液面　　m　　冲次泵挂　　r/minm　　21.35°11324453.552701.5　　　　通过表1及表2可以看出：　　悬点载荷过高和偏磨是引起检泵的主要原因，现就这两个主要原因进行具体分析：　　1.1悬点载荷高，导致抽油杆疲劳破坏，引起断脱　　抽油杆悬点载荷主要是由抽油杆自重、液柱自重两大部分组成，其次是抽油杆和液柱的惯性载荷以及振动载荷，最大载荷的理论计算公式如下

4、：　　Fmax=(F液F杆)(1Sn2/1790)（1）　　F液=ρ液g(A活塞-A杆)L=π/4×ρ液g(d活塞2-d杆2)L（2）　　F杆=ρ杆gA杆L=π/4×ρ杆gd杆2L（3）　　由上述三式可得：Fmax=π/4×g(ρ杆d杆2Lρ液(d活塞2-d杆2)L)(1Sn2/1790)（4）　　式中：Fmax：抽油机悬点最大载荷；F液：液柱的重力产生的悬点载荷；　　F液：抽油杆柱的重力；S：冲程；n：冲次；　　ρ杆：抽油杆(钢)密度；ρ液：液体的密度；　　g：重力加速度；L：抽油杆柱长度；　　A杆：抽油杆截面面积；A活塞：活塞截面积，

5、　　根据(4)式可得：悬点载荷与泵径、冲次、冲程、泵深、杆径（杆柱组合）5个因素有关。　　分析：a、当泵径变化（44mm变为38mm），其他参数均采用该区块平均值。　　则Fmax1-Fmax2=π/4*g(ρ液(d活塞12-d活塞22)L)(1Sn2/1790)　　通过计算：当由44泵换为38泵后，悬点载荷减少了9.17kN，由此说明泵径调小后，能够有效减少悬点载荷。　　b、由于该区块属于低渗储层，供液不足，为了有效维持油井产能，确保油井有足够的沉没度，泵挂深度不能上提。　　c、该区块各井的平均泵挂为2701.5m，管杆蠕变现象较为严重，

6、降低冲程，加大冲程损失对泵效的影响，影响油井产量。　　d、通过（1）可知，最大悬点载荷与冲次的平方成正比关系，如果想降低悬点载荷，与调节冲程相比，调节冲次更直接有效，同时调节冲次还能有效减少抽油杆所承受交变载荷的频数，延长抽油杆使用寿命。　　e、井深一定，杆柱组合不同导致抽油杆重量及抗疲劳强度不同，因此，优化抽油杆组合也是实现减少抽油杆疲劳破坏的途径之一。　　1.2偏磨导致抽油杆断脱、油管漏失及卡泵　　该区块各井井斜较大，井斜段在1300～1400m和2000-2600m，最大井斜达34.88度。　　由于斜井井筒轨迹是弯曲的,抽油杆受井筒

7、轨迹的影响而呈现曲线状态。又由于抽油杆本身具有弹性和刚性,在弯曲的油管中,不可避免与油管相互接触。引起管杆之间发生偏磨,导致杆断脱和管漏失。　　2.问题攻关　　2.1降低冲次　　通过以上分析我们知道，降低冲次能够有效减少抽油杆承受交变载荷的次数，该区块各井的冲次已是抽油机所能调节的最小值，为了改善抽油杆的工况，延长使用寿命，将各生产井的原电机更换为调速电机，在保证产量的前提下，尽量减小冲次，同时采用长冲程生产。　　2.2调小泵径　　该区块开采初期全部采用φ44泵生产，为了减少悬点载荷，我们采用φ38泵生产。　　现场施工效果见下表：　　表2

8、施工前后参数对比分析表　　井号措施前情况措施后情况　　悬点载荷（KN）产液量（m3）悬点载荷（KN）产液量（m3）　　齐37-67-671131.61041.65　　齐37-68-641172