铣工内阶梯孔加工

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1、项目3内轮廓加工数控车削编程与操作自信自强执着追求永不言败1.了解孔加工的相关知识2.掌握内孔车削的工艺特点3.掌握孔加工刀具的选择及其对刀4.掌握孔加工工艺方法的制定知识目标技能目标1.掌握阶梯孔零件的程序编制及其加工2.熟练运用各种指令进行阶梯孔的加工任务一内阶梯孔加工本任务加工如图所示零件，毛坯尺寸为φ48mm×65mm，材料为45钢。该零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用G01编程，需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用G90、

2、G71等循环加工指令编制孔加工程序。任务说明本任务的零件需要加工外圆、两端面倒角、阶梯孔以及内倒角。加工内孔时若用G01编程，需求出每次走刀的定位点和终点坐标，当切削余量较大时，不仅计算繁琐，而且程序较长，容易出现错误。为了简化程序的编制，可采用G80、G71、G72等循环加工指令编制孔加工程序一、数控车床上的孔加工孔加工注意事项数控车床上的孔加工和普通车床孔加工基本一样，可以利用尾座装夹麻花钻进行加工，也可以利用电动刀架或溜板上装夹麻花钻进行钻孔加工。这两种加工方法均需要注意如下问题：1）用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，

3、这样加工的孔，同轴度较好。数控车床电动刀架安装麻花钻钻孔或尾座安装麻花钻钻孔，必须找正，使中心钻对准工件中心，否则会将孔钻大，或钻头折断。2）选用麻花钻时，应根据下一道工序的要求留出加工余量。麻花钻的长度应使钻头螺旋部分稍长于孔深。钻孔属于粗加工尺寸精度可以达到IT11～12级，孔内表面粗糙度为Ra12.5～25μm。3）钻孔时切削用量的选用：钻孔时切削深度已由钻头直径确定，只能选择切削速度和进给量，它们也决定了孔壁的质量，孔径和转速成反比，钻头越大，转速越低。4）切削液的选用：冷却润滑作用提高钻头寿命，提高孔的质量，一般钻削碳钢使用15%～

4、20%乳化液，钻青铜使用7%～10%乳化液，而钻铸铁和黄铜不加切削液。5）车床上钻较大孔时（一般指直径大于30mm以上），先钻底孔再用扩孔，底孔一般为孔径的0.5～0.7倍。6）起钻时进给量要小，等钻头切削部分全部进入工件后才可以正常钻削。钻通孔时在钻透前进给量要小，防止钻头折断。钻小孔时或钻较深孔时，必须经常清除切屑，防止因切屑过多而造成钻头折断。用高速钢钻头钻削时，须加注切削液以防钻头发热退火。2.HNC-18/19数控系统端面钻孔循环指令G741指令功能数控装置控制机床溜板按指令参数规定的轨迹进行钻孔加工。2指令格式G74Z（W）__R

5、（e）__Q（△K）__F__；3指令说明①指令轨迹与参数含义如图所示。②Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图中用W表示。③e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值。④△K：每次进刀的深度，只能为正值。⑤F：进给速度。4示例编制如图3-1-3所示孔的程序，具体程序为：%1234N10T0101；N20M03S500；N30G01X0Z10；N40G74Z-60R1Q5F100；N50M30；二、内孔车削加工1.内孔车削的特点圆柱孔内车削，比车外圆要困难得多，有以下几个特点：1）孔加

6、工是在工件内部进行，观察切削情况较困难，尤其孔小且深时，根本看不见。2）刀柄由于受孔径的限制，不能太粗，又不能太短，往往刚度不足。3）排屑冷却测量困难。2.内孔车刀的种类以及几何角度根据刀片和刀杆的固定形式，内孔镗刀分为整体式、机械夹固式及机夹可转位式。3.内孔车削加工工艺1增加内孔车刀刚性的主要措施2切削用量的选择3镗孔车刀的安装①镗孔车刀安装时，刀尖应对准工件中心或略高一些，这样可以避免镗刀受到切削压力下弯产生扎刀现象，而把孔镗大。②镗刀的刀杆应于工件轴心平行，否则镗到一定深度后，刀杆后半部分会与工件孔壁相碰。③为了增加镗刀刚性防止振动，

7、刀杆伸出长度尽可能短一些，一般比工件空深长5～10mm。④为了确保镗孔安全，编写数控加工程序后，一般采用空行程走刀，观察刀具与工件有无干扰可能。⑤加工台阶孔时，主刀刃应和端面成30°～50°的夹角，在镗削内端面时，要求横向有足够的退刀余地。4孔加工时刀具的进退方式三、轴套类零件的检测1塞规检测2内径千分尺类型3内径百分表1.零件图工艺分析通过分析，可采用以下两点工艺措施：（1）对图样上阶梯孔尺寸，编程时取其中值。（2）由于毛坯去除余量不大，可按工序集中的原则确定加工工序。加工工序为车右端面，手动钻中心孔，用φ26mm钻头手动钻内孔→粗、精镗阶

8、梯孔→粗、精车外圆和C2倒角→车左外倒角、切断。2.确定刀具（表6-1）%1003；程序起始符N10G97G95M03S500；主轴正转，转速为500r/minN2