液压管路投油清洗工艺设计1

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1、word资料下载可编辑液压管路投油清洗工艺参考标准：ISO4406－液压传动、油液、固体颗粒污染等级代号法CBT1102.1–液压系统通用技术条件一般规定CBT1102.4–液压系统管路清洗1　目的为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到规定的要求(ISO4406－17/13)，以确保液压系统投油及效用试验的一次成功。2　适用范围本工艺适用于57000DWT散货船舱口盖液压系统、舵机液压系统、锚绞机液压系统等需要投油清洗的系统。3　管路系统投油液压管路系统的投油包括管路投油和

2、管路系统投油。4　实施4.1对液压管路系统各元件以及管路上船安装前的清洁要求4.1.1车间内场加工制作的管子,在上船安装之前，应按施工图纸的要求,每根管子都须经过表面处理，经水压试验验收合格后，并对管子内壁采用灌油(工作用油或设备厂家认可油品)方法使管子内表面形成均布的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵，方可上船安装。4.1.2系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等)各专业技术资料word资料下载可编辑油路的进、出口必须是清洁的，并确保端口有良好的封堵，严禁随意拆除

3、封口，直至上船安装时方可拆除；若发现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检和进行清洗处理。4.1.3尽管设备及管路附件的进、出口一直是封闭的，但在管路与设备连接时仍应首先清洁设备及管路附件的进、出口，然后再与管端连接安装。4.1.4为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按4.1.1和4.1.2步骤进行处理；4.2液压管清洗前应具备的条件4.2.1所有液压管全部安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快安排投油清洗施工。4.2.2系统的控制仪表（

4、如压力表、油温表等）应上船安装前校验完毕,并对拆出的控制仪表所在的管路端口封堵好。安装应在投油清洗之后，控制仪表不参与投油清洗。4.2.3管路投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站（如设有）、控制元件和执行元件等。4.2.4管路投油清洗，不包括设备自带的管路投油清洗，要求现场工艺员以及作业人员熟悉“液压管路系统原理图和液压管路各设备安装图”，临时跨接管优先采用碳钢管或不锈钢管或铜管，对跨接困难的可采用夹布胶管代替。4.2.5对不能构成回路的死角管子及其

5、支管（如短支管、压力表管、温控表管等），可采取在投油过程中放泄2～3专业技术资料word资料下载可编辑次出油的方法处理（或采取有效的清洁措施）。4.2.6液压管路在串接时应在管路间增设一个临时用的压力表或溢流阀。4.2.7投油工装设备：独立的油泵机组、油箱柜、电加热器、出口用的过滤器（不锈钢网达250目及以上）、回油用的尼龙过滤网袋、压力表或溢流阀、木锤或铜锤、扳手及其它。注意：由系统中使用的液压油不能与其它不同型号的油混合，各系统的油箱柜的管路在连接到液压系统前必须用清洁的液压油冲洗1～2次。4.3液

6、压管的投油清洗4.3.1液压管投油清洗采用（工作用油或设备厂家认可油品），用油量应满足油箱2／3油位高度即可，投油工装设备在加油时应用不低于250目的不锈钢滤网过滤。（注：为节约投油成本，允许采用国产相近牌号的油进行预投油，但仅限于管系投油。）4.3.2投油过程中，应沿管路走向用木锤或铜锤轻击管子，尤其是弯头处，适当的震荡能加速管路的清洗效果。4.3.3投油时应定时对投油滤器进行拆检清洗,一般开始投油10　min后作第一次滤器拆检清洗,其后可根椐实际情况逐渐延长清洗滤器的时间，但最长不应超过60　min。4

7、.3.4每一回路投油完毕，经目测检验合格后，方可转入下一回路的投油情洗工作。4.4液压管路系统的投油清洗4.4.1液压管路专业技术资料word资料下载可编辑系统（包括液压泵站（如设有）、控制元件、执行元件、辅件与管路）投油清洗时，应将进入液压泵站（如设有）的回油管断开，用跨接管接上临时过滤器或套上尼龙网袋，再跳过泵站滤器直接进入泵站油箱柜。4.4.2系统投油清洗必须采用工作用油（或其它认可型号油），清洗过程中应及时排除管路系统中出现的任何泄漏现象。4.4.3油箱柜在注油前，必须重新检查其内部的清洁情况，

8、并达到规定的清洁要求（ISO440617/13）。4.4.4油箱柜在加油时应进行过滤，以保证油质的清洁度要求(ISO440617/13)；系统补充油过程应是连续的，并力求避免搅动液压油，防止混入空气。4.4.5系统管系清洗过程中，检验回油口尼龙网滤器的时间间隔不宜太长，一般开始投油30　min后进行第一次拆检，其后可根据实际情况逐渐延长拆检时间，但最长不应超过120　min。4.4.6按4.3.2步骤进行。4.